2011春 温 铸造下.pptVIP

铸造工艺设计 1 浇注位置的选择原则 2 分型面的选择原则 四 铸造工艺设计 目的：为了获得健全的合格铸件，减小铸型制造的工作量，降低铸件成本，在砂型铸造的生产准备过程中，必须合理地制订出铸造工艺方案，并绘制出铸造工艺图。 铸造工艺图：在零件图中用各种工艺符号表示出铸造工艺方案的图形，其中包括：铸件的浇注位置；铸型分型面；型芯的数量、形状、固定方法及下芯次序；加工余量；起模斜度；收缩率；浇注系统；冒口；冷铁的尺寸和布置等。铸造工艺图是指导模样（芯盒）设计、生产准备、铸型制造和铸件检验的基本工艺文件。依据铸造工艺图，结合所选造型方法，便可绘制出模样图及合箱图。 下图为支座的铸造工艺图、模样图及合箱图。 （1）浇注位置定义：浇注时铸件在铸型中所处的空间位置 浇注位置一般与造型位置一致； 确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的一环,关系到铸件的内在质量、铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易,因此往往须制订出几种方案加以分析、对比,择优选用。浇注位置与造型 ( 合箱〉位置、铸件冷却位置可以不同。 四 铸造工艺设计 一、铸造工艺设计内容与步骤 1、确定浇注位置 （1）铸件的重要加工面或主要工作面应朝下或侧立。 （2）铸件的厚大部位置于上方或侧立。 （3）铸件大平面应尽可能朝下。 （4）铸件的薄壁部分应放在下部或侧面。 （2）浇注位置的选择原则 1 铸件的重要加工面和主要工作面朝下或侧面: 铸造工艺设计 一 浇注位置的选择 这是因为液体金属的浇注过程中，其中的气体和熔渣往上浮；而且由于静压力较小的原因也使铸件上部组织不如下部的致密；铸件上部凝固速度慢，晶粒较粗大，易在铸件上部形成砂眼、气孔、渣孔等缺陷。机床床身导轨和铸造锥齿轮的锥面都是主要的工作面，浇注时应朝下。 举例 机床导轨是重要面，浇注时要朝下。这是因为铸件上部凝固速度慢，晶粒较粗大，易在铸件上部形成砂眼、气孔、渣孔等缺陷。铸件下部的晶粒细小，组织致密，缺陷少，质量优于上部。机床床身导轨和铸造锥齿轮的锥面都是主要的工作面，浇注时应朝下。 实际浇铸机床床身落砂后的照片 锥齿轮铸件的浇注位置 缸筒和卷筒等圆筒形铸件的关键部位是内外圆柱面，要求加工后金相组织均匀、无缺陷，其最佳浇注位置应是内、外圆柱面呈直立状态。 图3 起重机卷筒的浇注位置 (a) 不合理; (b) 合理 2 大平面铸件应朝下： 铸造工艺设计 一 浇注位置的选择 这是因为在浇注过程中，熔融金属对型腔上表面的强烈辐射，容易使上表面型砂急剧地膨胀而拱起或开裂，在铸件表面造成夹砂结疤缺陷 图 具有大平面的铸件正确的浇注位置 对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以增大金属液的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷。 3 面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜位置： 铸造工艺设计 一 浇注位置的选择 如箱盖铸件，将薄壁部分置于铸型上部，易产生浇不足、冷隔等缺陷。改置于铸型于下部后，可避免出现缺陷。 图 曲轴箱的浇注位置 铸造工艺设计一 浇注位置的选择 4 较厚实的部分应放在分型面附近的上部或侧面：便于安装冒口,实现自下而上的定向凝固,便于补缩，防止缩孔的产生 使铸件的热节或最厚实的部位在浇注时处于顶部或分型面附近的侧面，以便安放冒口。 图 双排链轮铸钢件的正确浇注位置 铸造工艺设计 一 浇注位置的选择 5 应充分考虑型芯的定位、稳固和检验方便（避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯） 图a的浇注位置，型芯只好吊在上型；b图 型芯呈悬臂状态，这两种方案都不利于型芯的定位和稳固；c图 芯头在下型，定位、固定均方便，下芯时候也便于直接测量箱体的壁厚。 图3.20 便于合箱的浇注位置 (a) 不合理; (b) 合理 尽量减少型芯的数量 6 应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置一致 这样可以避免在合箱后，或于浇注后再次翻转铸型。翻转铸型不仅劳动量大，而且易引起砂芯移动、掉砂、甚至跑火等缺陷。 （1）分型面：指两半铸型相互接触的表面；分型面主要是为了取出模样而设置的，所以除了支撑助兴后不取出模样的铸造方法外，都要有分型面。分型面的存在对铸件精度会造成损害。箱对准时的误差会使铸件产生错偏;箱不严，会使铸件在垂直分型面方向上的尺寸增加。 为便于起模，一般分型面选择在铸件的最大截面处。分型面的选定应保证起模方便、简化铸造工艺、保证铸件的质量。 选择次序：一般在确定浇注位置后再选择 选择依据：结构特点，技术要求，生产批量，生产条件，并结合浇注位置来考虑。 铸造工艺设计 2、分型面选择原则 （2）选择原则： 1 尽可能使铸件全部或大部置于同一砂箱 2 尽量减少分型面 3 分型面尽量平直 4 避免不必要的活块和型芯 5 为方便造型，下芯，合箱，尽