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盐浴技术 —— 一种清洗金属的更好方法 迄今为止，处理金属备用零件、组成件、铸件的各种清洗方法和相应的处理设备都存在不足。酸洗对环境和工件都会产生危害，而手工清洗方法会造成生产浪费和耗时。然而，加入化学活化液或再活化液的熔盐浴提供了一种具有独一无二处理能力的方法。 熔盐浴可以除掉某些类型不需要的表面尘土、污物、涂层和基体的一些其它物质，这样可以使基体进行其它处理或改造。熔盐处理过程中相对高的温度（200~650℃，400~1200℉）会限制与要进行各种处理的操作温度相匹配的材料进行清洗。这样的温度常常又是有益的，因为作为热处理过程的盐熔温度能够提高金属零件的性能指标。熔盐浴已成为一种清洗各种金属的方法，包括： 用于铸铁、铝以及铝合金的组件和精密铸件的清洗、去砂、去皮。 用于冷、热轧合金钢和钛的条、板坯、薄金属板、棒的去氧化皮。 用于变形不锈钢管，半机械加工产品以及由钛合金和以钴、铬、铌为基的特殊合金制成的组件的去氧化皮、去镜面。 除用于涂以搪瓷零件和不能进行打磨的组件以外，还可用于覆以塑料涂层的组件，比如桶形挤压机、注射式喷嘴和喷丝头的清洗和去瓷。 用于某些成套装置，比如引擎部件和滑油冷却器的再处理。 本文描述了盐浴技术并讨论此技术尤其擅长于去砂、去氧化皮和涂层剥落。 盐浴技术是如何工作的 盐浴技术是基于电化学基础上形成的。电化学基本原理指出充有负电的部分发生还原反应，充有正电的部分发生氧化反应。氧化反应是盐浴技术的基础。正是电化学过程把化学溶解，阴极还原，阳极氧化与溶解硅渣，还原氧化物，去除金属组件和铸件表层的氧化物结合起来。图1是盐浴锅炉的示意图，通常锅炉工作的温度是480℃（900℉）。此种设计可确保熔盐能分解所有非金属组分和电路的通畅。 盐浴电解过程要求金属零件和直流电源之间有良好的连接。放在锅炉中的金属工件作为一个电极，而锅炉作为另一个电极。电压在3~10V之间，平均电流密度近似于0.3A/in.。电流在600~3000A之间。 去除表面砂粒 由铸铁、铝和铝合金制成的形状复杂的液压零件、圆柱形盖、圆柱形部件、齿轮和泵上的护盖都极需清洗，因为铸造零件与型芯砂残留物像胶一样粘在一起。如果不除去这些残余物，它们就会与水压液体混合而破坏圆柱体，活塞和轴承的滑道。为防止此破坏的发生，盐浴过程可有效地去除工件表面的各种砂粒。 比如，要清洗一个铸铁部件，当熔盐化学溶解砂粒（SiO2）并把其转化为硅酸钠（Na2SiO3）或六氟硅酸钠（Na2SiF6）时去砂过程就开始了。充有负电荷的工件迫使带有负电的硅离子离开负极而到达正极，即锅炉壁上。然后负离子放电并以含有钠盐残渣的形式沉淀。可连续或间隔一段时间除去残渣。 当砂粒溶解时，所有金属氧化物（以表面锈层或氧化皮存在）都被还原为金属。熔盐中加入的特殊添加剂可提高电流分布，使反应能够在整个表面发生，甚至在闭塞的洞里和狭窄的钻孔中。即使形状最复杂的零件，砂粒也可彻底被清除。在机械加工前进行盐浴清洗可除去坚硬的氧化物和硅酸盐，这样会大大减少工具的磨损，如图2所示。 关于反应动力学，Houghton-Durferrit提出以下理论：在熔融物中电场的实际作用可归因于阴极工件表面离子密度的增加。熔融物中离子运动的静态分布可与附加运动相迭加。因此电场可吸引更多的钠离子到阴极工件上。 去砂过程的具体步骤 去砂过程应按以下步骤进行： 为防止工件放入盐浴时，脆性零件发生损坏，可先在预热室预热零件到250~300℃（480~570℉）。预热还可以节省在加热盐浴时的充电时间和间歇式的占用时间。 在480℃（900℉）充有负电荷的盐浴中清洗零件。根据设备大小的不同，间歇式占用时间在20到40分钟之间。 室温下冷却零件5至10分钟。把球状铸铁零件立即放在热水中淬硬。普通铸铁工件空冷中等时间显示了很好的效果。空冷时间和充电时间匹配好非常重要。如果空冷时间太长，随后的漂洗过程可能会很难；相反，如果空冷时间太短，断裂的危险就会大大增加。 在60至80℃（140至180℉）热水中淬火并漂洗约3分钟，然后放入冷水中约3分钟。漂洗后，把零件放入稀硫酸或稀盐酸中进行中和反应。也可以不用稀酸，而采用酸的络合剂中和反应约5分钟。然后可能的话再在中性的冷水中漂洗3分钟，不要在碱性溶液中进行。为进行加工，可把零件放入防锈缓蚀剂中约5分钟。 请注意以下事项 零件在稀盐酸中处理形成一层氯化铁后再放入热碱水槽中漂洗。这层红色或棕色的锈层将无法除掉。如果附着在零件上的氯化铁放入含有氯化钠的碱性热水槽中，在零件表面由于FeCl3和NaOH反应会形成不可接受的氢氧化铁或氧化铁。 为避免此问题发生，零件先在热水中漂洗再在冷水中漂洗。这就意味着碱性盐被带入冷水槽中。接下来，在酸槽中进行中和反应，然后在同一个冷水槽中漂洗。因此酸和碱组分都被留在冷水槽中。总