现代液压成形技术要点.pptVIP

现代液压成形技术 目录 一·概论 二·内高压成形技术 三·液力胀接和液压冲孔 四·板材充液拉深成形技术 五·封闭壳体无模液压成形技术 六·热态液压成形技术简介 一·概论 1.液压成形技术种类和特点 定义：液压成形是指利用液体作为传力介质或模具使工件成形的一种塑 性加工技术，也称为液力成形。 分类：按使用的液体介质不同，分为：水压成形和油压成形。 按使用的坯料不同，分为：1）管材液压成形（内高压成形）2）板料液压成形.3）壳体液压成形 特点：（1）仅需要凹模或凸模，省去模具加工费用和时间，壳体液压成形不需要凸 凹模 （2）液体具有实时可控性 种类 介质 最大成形压力 管材液压成形 多为乳化液 不超过400MPa 板料液压成形 液压油 不超过100MPa 壳体液压成形 纯水 不超过50MPa 2.液压成形技术发展趋势 内高压成形技术：1.超高压成形2.新成形工艺3.超高强度钢成形4.热态内压成形 板料液压成形技术：1.提高成形极限和零件质量的成形新技术 2.低塑性材料的拉深成形 3.大型复杂型面零件成形 4.与普通拉深工艺复合，提高效率。 变径管内高压成形技术 变径管定义：是指管件中间一处或几处的管径或周长大于两端管径或周长。 工艺过程：(a)填充阶段（b）成形阶段（c)整形阶段 应用范围：汽车进排气系统、飞机管路系统、火箭动力系统、自行车和空调中使用的异性管件和复杂截面管件。 主要工艺参数：初始屈服压力、开裂压力、整形压力、轴向进给力、合模力和补料量。 缺陷形式：屈曲、开裂、起皱（分为死皱和有益皱纹） 摩擦与润滑 变径管内高压成形技术 实例：接头零件 异形双锥管件 弯曲轴线异型截面管件内高压成形技术 工艺过程：弯曲、预成形、内高压成形 缺陷形式：开裂、死皱、飞边 典型实例：轿车副车架主管件内高压成形 薄壁多通管内高压成形技术 传统工艺：1两个直管插焊2、利用板料冲压成两个半管后再焊接成整管。 基本工艺过程： 薄壁多通管内高压成形技术 缺陷形式：支管顶部破裂、主管起皱、Y型支管过渡区内凹 多通管件的应用： 1.排气歧管：内壁光滑、壁厚薄、质量轻 内高压成形设备和模具 内高压成形机由合模压力机、高压源、水平缸、液压泵站、水压系统和计算机控制系统六部分组成。 工作过程：闭合模具—施加合模力—对管材内填充加压介质—管端密封—按加载曲线施加内压和轴向进给—增压整形—卸压—去合模力—退回冲头—开模 液力胀接和液压冲孔 液力胀接是以液体介质在轴管内加载产生局部变形，利用液压伺服精确控制内压，实现轴管和多个套环一次性整体装配的工艺方法，适用于制造空心凸轮 轴等轴类零件。 应用： 液力胀接和液压冲孔 液压冲孔就是在管内液体压力的支撑作用下，利用冲头将管壁材料分离的一种冲孔方法。 板材充液拉深成形技术 基本原理：采用液体作为传力介质传递载荷，使板材在传力介质的压力作用下 贴靠凸模以实现金属零件的成形。 成形工艺过程如图所示; 板材充液拉深特点： 1.成形极限高 2.尺寸精度高、表面质量好 3、道次少 4、成本低 适用范围：适用于筒形、锥形、抛物线形盒形领域的等变形程度超过普通拉深成形极限的板材零件eg:航天领域整流罩、头套以及汽车领域的发动机等覆盖件。 封闭壳体无模液压成形技术 基本过程：先由平板或经过辊弯的单曲率壳板组焊成封闭多面壳体，然后再封闭多面壳体内充满液体介质（通常为水），并通过一个加压系统向封闭多面壳体内施加内压，在内压作用下，壳体产生塑性变形而逐渐趋向于球壳。 对于单曲率壳体，该工艺的主要工序为：下料—弯卷—组装焊接—液压成形 封闭壳体无模液压成形技术 应用实例： 热态液压成形技术简介 管材——适用于镁合金、高强铝合金等 室温难变形管材的成形方法。 优点：1、提高管材内压成形极限，增加零件复杂程度。2、降低成形压力 板材——既是把板材及模具加热到一定温度、再进行充液拉深成形的一种新技术 总结 现代液压成形技术虽然起步较晚，但经过半个多世纪的发展，已在制造业的很多行业中得到广泛应用。随着航天、汽车、航空和机械行业