常见电泳涂装漆膜弊病及其防治方法.docVIP

常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法 一、颗粒 （1）现象 在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。 （2）产生原因 ①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。 ②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。 ③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。 ④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。 ⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。 ⑥涂装环境脏。 ⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。 （3）防治方法 ①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的 更新。 ②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。 ③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。 ④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。 ⑤清理烘干室和空气过滤器。 ⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。 ⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。 二、缩孔（陷穴） （1）现象 在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。 （2）产生原因 ①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。 ②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。 ③电泳后冲洗液混入油污。 ④烘干室内不净，循环风内含油分。 ⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。 ⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂 膜。 ⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。 （3）防治方法 ①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。 ②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。 ③提高后清洗水质，加强过滤。 ④保持烘干室和循环热风的清洁。 ⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量。 ⑥保持涂装环境洁净，清除对涂装有害物质源，尤其是有机硅物质源。 ⑦加强补给涂料的管理，不合格的不能添加入槽中，确保补给涂料溶解、中和、 过滤好 三、针孔 （1）现象 电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、四周无漆膜堆积凸起。根据产生的原因针孔有下列几种： ①由湿涂膜再溶解耐引起的针孔，称为再溶解针孔。 ②电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而产生的针孔，称为气泡针孔。 ③带电入槽阶梯针孔：发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线露底板，另外，由于槽液对物体表面润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔，一般产生在被涂物的下部。 （2）产生原因 ①电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解。 ②槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生过多气体。 ③磷化膜孔隙率高，也易含量气泡。 ④槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良。 ⑤工件带电入槽时运输链速度过慢。 ⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积。 （3）防治方法 ①被涂物离开槽液应立即用UF液或纯水冲洗，时间不超过1min。 ②排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量。 ③调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化。 ④加强槽液搅拌，确保槽液温度在28~30℃下运行。 ⑤在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电。 ⑥使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫。 四、再溶解 （1）现象 泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。 （2）产生原因 ①电泳后的被涂件在电泳槽液UF液中停留（接触）时间过长。 ②槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力过高，清洗时间过长。 ③设备故障，造成停链。 （3）防治方法 ①断电后工件立即出槽，出槽后至后清洗间隔时间和在UF液中停留时间不宜超过1min。 ②将槽液和UF液的PH值和溶剂含量严格控制在工艺规定范围内，每次UF液清洗时间控制在20s左右，冲洗压力不应超过0。12MPa。 ③应及时排除设备故障 五、泳涂有膜厚偏薄 （1