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5 金属的疲劳 现代设计与分析研究所 何雪浤 5 金属的疲劳 金属在循环载荷作用下，即使所受的应力低于屈服强度，也会发生断裂，这种现象称为疲劳。 疲劳失效是构件的主要失效形式。 疲劳研究的主要目的 ①精确地估算机械零件和工程结构的构件的疲劳寿命，简称定寿，保证在服役期内零构件不会发生疲劳失效； ②采用经济而有效的技术和管理措施以延长疲劳寿命，简称延寿，从而提高产品质量，增强产品在国内外市场上的竞争力。 5 金属的疲劳 5.1 金属在对称循环应力下的疲劳 5.2 高周疲劳 5.3 低周疲劳 5.4 疲劳裂纹扩展 5.5 疲劳裂纹的萌生和扩展机理 5.6 改善疲劳强度的方法 5.1.1 循环加载的特征参数 所谓循环应力是指应力随时间呈周期性的变化，变化波形通常是正弦波，如图所示。 应力的循环特征可用下列参数表示： ①应力幅σa或应力范围Δσ； ②平均应力σm或应力比R。 循环加载的旅程特征参数： 加载频率f，Hz 循环应力的几种典型情况 5.1.2 疲劳破坏特征和断口分析 疲劳破坏的基本特征 （1）它是一种“潜藏”的失效方式，在静载下无论显示脆性与否，在疲劳断裂时都不会产生明显的塑性变形，而断裂却常常是突发性的，没有预兆。所以，对承受疲劳负荷的构件，通常有必要事先进行安全评估。 （2）由于构件上不可避免地存在某种缺陷（特别是表面缺陷，如缺口、沟槽等），因而可能在名义应力不高的情况下，由局部应力集中而形成裂纹，随着加载循环的增长，裂纹不断扩展，直至剩余截面不能再承担负荷而突然断裂。所以实际构件的疲劳破坏过程总可以明显地分出裂纹萌生、裂纹扩展和最终断裂三个组成部分。 典型疲劳断口形貌 典型疲劳断口形貌 车轴材料8640钢，硬度约为30HRC，载荷为非旋转型的。 箭头所指为裂纹萌生的源头，为切割螺纹的尽头 典型疲劳断口形貌 材料为1050钢，硬度35HRC，承受旋转弯曲。 椭圆形贝壳状标记的偏心模式说明轴上的载荷是不平衡的。 典型疲劳断口形貌 材料为4817钢，经渗碳硬化至表面硬度60HRC，承受旋转弯曲载荷 围绕外周的六个位置上形成裂纹，位置都靠近六个槽的出口处。 内角的磨削伤害是引起断裂的原因。 5.2 高周疲劳 高周疲劳是指小型试样在变动载荷（应力）试验时，疲劳断裂寿命≥105周次的疲劳过程。 由于这种疲劳中所施加的交变应力水平都处于弹性变形范围内，所以从理论上讲，试验中既可以控制应力，也可以控制应变，但在试验方法上控制应力要比控制应变容易得多。因此，高周疲劳试验都是在控制应力条件下进行的。 高周疲劳以材料最大应力σmax或应力振幅σa和循环断裂寿命N的关系（即S－N曲线）和疲劳极限σR作为疲劳抗力的特性和指标。 5.2.1 S-N曲线和疲劳极限 1. 两类典型的金属材料S-N曲线 （1）从某循环周次开始出现明显水平部分，中、低强度钢通常具有这种特性。水平部分对应的应力称为金属的疲劳极限σR。 （2）对高强度钢、不锈钢、钛合金和铝合金，可能没有水平部分，其特点是随应力降低循环周次不断增大，但不存在无限寿命。在这种情况下，常根据实际需要给出一定循环周次（108或5×107周次）下所对应的应力作为金属材料的“条件疲劳极限”，记作σR（N）。 疲劳极限与循环载荷的应力状态和应力比相关：原则上，应按材料服役条件选择适当的测试方法来得到相应的性能数据。 两种具有不同抗过载能力材料的S-N曲线 缺口对钢材疲劳性能的影响 金属的S-N曲线示意图 2. 旋转弯曲疲劳试验装置 旋转弯曲疲劳试验机 高频疲劳试验机 3．条件疲劳极限的测定 通常均采用升降法测定条件疲劳极限。这种方法是从略高于预计疲劳极限的应力水平开始试验，然后逐渐降低应力水平。整个试验在3～5个应力水平下进行。 40CrNiMo钢的升降图 3．条件疲劳极限的测定 用升降法测定条件疲劳极限时要注意两个问题。 （1）应力水平的确定（包括第一级应力水平的确定及应力增量Δσ的选择） 第一级应力 水平应略高于预计的条件疲劳极限（对于钢材，由于其σR（N）一般在0.45～0.5σb之间，因此建议第一级应力σ1取0.5σb）。 应力增量Δσ一般为预计条件疲劳极限的3％～5％（对于钢材可取0.015～0.025σb ）。 （2）升降图有效性的评定 ①有效数据必须大于13个； ②“×”和“O”的比例大体上各占一半。 4.有限寿命S-N曲线的测定 通常用4～5级应力水平下的常规成组疲劳试验方法来测定。 成组试验法是指每级应力水平下测3～5个试样的数据，然后进行数据处理，计算出中值（即存活率为50％）疲劳寿命，最后再将测定的结果在σ-N坐标上拟合成S-N曲线。 4.有限寿命S-N曲线的测定 在测定S-N曲线时有两点要注意： （1）确定各级应力水