全面维修管理-TPM篇.pptVIP

全员生产性维修(TPM)Total Productive Maintenance TPM的前提 *设备的复杂化,先进化和生产的速度化 *产品的质量检验的计算机化 以上两点已经不是传统的维修管理能够力所能及的 全员生产性维修(TPM)Total Productive Maintenance TPM的思想: * “每个劳动者都应该是他本人的维修人员” * “向维修要钱” TPM维 修 管 理 的 目 标 生产管理的目标 ： P-Q-C-D-S-M 效 率、 质 量、 成 本、 交 付、 安 全、 士 气 5S活动是TPM活动的基础 清理（Seiri): 每件物品有一个位置,每个位 置只能放一件物品。 整顿（Seiton): 使用和不使用的工具要严格 分开存放。 清扫（Seico): 保持工厂内部所有角落的洁净。 清洁（Seiketsu): 保持所有机器设备的清洁。 素养（Shitsuke): 员工的道德教育，良好习惯的培养。 5S和TPM的理念 ---对最高领导层： “向延长设备使用寿命争取更大的利润” ---对维修部： “为争取延长设备使用寿命而进行科学管理” ---对操作工人： “爱护你操作的机器就像爱护你自己一样” 全员生产性维修 全员生产性维修 一个工人应该维护他自己的机器！！！ TPM的起始点---自行维护 初始清扫 清除脏物源 建立清扫及润滑标准 全面检查 自行检查 规范化 改善参与行为 实施TPM的12个步骤 最高管理层宣布实施TPM的决定 进行TPM的动员和培训 TPM组织落实 确定原则和目标 TPM试点 TPM开始实施 鼓励改进以提高效益 操作工自行维护的组织准备 维修部工作计划的准备 操作及维修技术培训 初始阶段中设备数据管理的准备 完全实施TPM,在实施中不断提高 设备的保养，维护和维修工作可以按照项目管理的工作分解结构， 即 WBS（Work Breakdown Structure）的方法，对设备进行分解：方法（ 1）按结构分解 方法（2）：按功能分解 某某设备零件更换周期表 某某设备维护保养周期表 设 备 十 六 大 损 失 失效损失 设置/调整损失 磨刀损失 怠机损失 启动损失 次品/返工损失 速度损失 停机损失 移动损失 管理损失 测量/调整损失 生产线组织损失 产量损失 缺乏自动化损失 动力损失 工夹刀模具损失 维 修 管 理 的 目 标 零 损 失 零 停 机 零 事 故 综 合 设 备 效 率(OEE)Overall Equipment Efficiency OEE(%)=设备使用率×生产效率×合格品率 综 合 设 备 效 率(OEE) 设备使用率=作业时间?开机时间 使用率有时也被称为开机率或机器开动率 开机时间＝总的工作时间－计划停机时间 计划停机时间=休息＋5S＋集会＋预防维护＋培训 等 作业时间=开机时间－所有非计划内的停机时间 综 合 设 备 效 率(OEE) 生产效率＝（单个产品的标准生产时间×总的生产数量）?作业时间 合格品率＝（总生产数量－总次品数量）?总生产数量 ＝报废品＋返工品＋拒收＋退货 综 合 设 备 效 率(OEE) 例题： 假设有一工厂某生产线某天工作时间为8小时，其中用餐、休息时间为1小时，在上线和收工之前的开会、点检、清扫需费时30分钟，因突发故障而停机时间为20分钟，而且每天必须换线2次，每次15分钟，每天必须更换刀具1次，费时10分钟；生产线生产周期为0.4分钟，当天生产数量为750个产品，其中不合格品为50个。请计算其总设备效率。 例题答案 维 修 管 理 的 历 史 预 防 性 维 修 全 员 生 产 维 修 各 层 次 维 修 的 解 释 停机维修：设备产生故障后才对其维修。 预防维修：通过点检、巡检保持设备正常状态、及早发现问题；定期更换零件，在故障发生前消除它。 预见维修：根据供应商提供数据或历史经验数据监测故障征兆，在故障发生前消除它。 各 层 次 维 修 的 解 释 自主维修：设备操作者对设备进行保养和维修。 维修改进：改进设备的功能、