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路面工程施工现场监理程序 表1 施工前 1清扫，摊铺区下承层、路缘石与下面层切缝浮土及废料、冷料清扫 2铣刨；对下承层平整度和标高超高段进行铣刨处理 3洒油；对 路缘石、下承层及沥青混凝土接触面清扫干净后，喷洒改性乳化沥青，对桥面防水层破损处补洒SBR改性乳化沥青 4机械；摊铺机料斗内无冷料，摊铺机震动频率夯锤震动力符合要求履带无冷料附着，熨平板加热T大于30分，钢轮压路机钢轮清洁并给水箱加饮用水，胶轮压路机胶轮清洁并备好防止粘轮的菜油及喷雾器等 5运料车；装料前清扫干净并涂隔离油，备有测温孔，四周及顶部用棉被覆盖严实，无冷料附着和漏料，到场车辆保证4-5辆 6人员；工人足额到场，技术员各司其位，施工单位主管领导到位。 施工中 1施工缝；人工过筛补洒细料处理接缝，并用3米直尺检测，碾压密实无跳车无脱料无油饼。 2温度和厚度；每辆运料车检测其到场、摊铺、出压、复压及终压温度，随时用钢钎检测松铺厚度 3来料； 随时观察运料车中是否有花白料，冷料，与拌和楼保持信息沟通畅通 4摊铺；控制好摊铺速度和夯锤频率，螺旋布料器保持匀速旋转，混入料高应超过布料器的2/3以上，接触式平衡梁无粘料。 5碾压；控制好钢轮及胶轮压路机碾压顺序及遍数，随机检查并记录，每天5次，发生胶轮粘轮时及时清除并补料，并适当喷洒菜油等，对边角无法压实处用小型压路机碾压密实，碾压中出现压碎或表面‘发红’时分析原因并及时报告高级驻地。 6找平；对摊铺机停顿处每天施工结束时接缝处用3米直尺找平碾压密实、平顺。 7检查；随时对已经摊铺路段进行回头望检查，发现问题及时处理。 8安全；施工过程中注意所有人员安全，避免造成不必要的损失，对施工路段实行交通管制，安排人员或摆放施工牌指挥交通。 9记录；作好监理日志。 施工后 1施工缝；下铺细砂隔离，碾压完成后画线切齐接缝。 2清扫；清扫摊铺机料斗，履带及运料车中冷料，组织工人对预摊铺路段清扫并洒粘层油。 3交通管制；对于已经碾压完成段设置路障保护，对已喷洒粘层油路段进行交通管制避免污染。 4资料；及时签认施工资料并完成监狸资料的整理和归档。 5机械调配；施工结束后及时督促施工单位将机械调运至下一工作面。 路面工程施工试验监理程序 表2 1地材；检查沙砾、碎石、石屑的级配是否有变化，检查各种地材的含水量，以便调整拌和楼的用水量。 2配合比；检查试验室提供给拌和楼的配合比是否有变化。 3拌和楼料仓；检查拌和楼料仓的挡板是否安装到位、进料的转速、各料仓进出料的标定。 4水泥；检测水泥质量（控制好温度及细度）是否达到规范要求，尤其对水泥的初凝时间和安定性要严格控制，指标超过规范应报废处理。 5拌和楼开始工作时；取样做水泥剂量滴定、含水量和合成级配。 6摊铺完成后；当天检测压实度、平整度；7天后取芯检测完整性和压实厚度，若芯样上部松散，则说明养生不到位；若芯样下部松散，则说明压路机吨位不足，压实不够或者下承层未提前洒水湿润，造成下部含水量小。 沥青混凝土面层 1地材；检查碎石的含泥量、针片状、压碎值、软石含量、合成级配，沙子的级配及含泥量、细度模数是否合格；每天上午下午各进行1次到料堆上目测集料是否有变化（取样水洗后观察），细集料是否覆盖存放。 2沥青；检测使用的沥青的针入度、延度和软化点，检查沥青脱桶设备的脱桶能力及沥青储量。 3拌和楼；检查拌和楼控制设定的配合比干拌（3—5S）及湿拌（40S）时间、油石比是否合适，拌和温度是否得到控制，废粉回收通道是否关闭，拌和仓是否紧闭。 4运料车；检查运料车中是否有残留未清理的冷料，运料车是否前后来回换位接料；覆盖的棉被是否完好。 5温度；检查基质沥青加热温度、骨料加热温度及混合料温度是否满足要求，实测沥青混合料出场温度。 6试验；在现场取正在摊铺的混合料，回试验室做抽提试验和马西而试验，检查油石比，合成级配、VV、VFA、MS、FL；每结构层测定检验指标；车辙试验的动稳定度、冻融劈裂试验的残留强度比、低温弯曲试验的破坏应变均不少于3次。 7检测；检测前1天铺筑路段的平整度、贫油、泛油现象，取芯厚度及压实度、测渗水系数、构造深度和摩擦系数；是否有离析现象。 8记录；作好监理日志。 9资料；及时签认试验工作的各项资料并完成监理资料的整理和归档。 10反馈；根据拌和楼控制室打印的配合比统计与生产配合比的相符情况，反馈各种原材料用量是否合理，废粉排放量是否准确。 路面工程施工料场监理程序 表3 料源地母岩； 1岩性检查；碱性（石灰岩、闪长岩）、酸性（花岗岩、砂岩）判断岩性，严禁使用酸性岩石。 2外观检查；不含土块杂物；洁净干燥表面粗糙，不含风化岩，石英等。清理岩石表面的覆盖层及泥土夹层，人工挑选符合规定的母岩。 3记录；当日、累计开采量。立方米。 4其他；重大问题或者现场无法确定的情况应立即向负