机械制造工艺学第四章-2015m介绍.ppt

2、惯性力的影响: 高速回转时，如质量不平衡,则产生离心力，与传动力一样，其方向也不断变化,引起工件产生形状误差。 周期性变化的惯性力会引起系统的强迫振动。 为消除离心力的影响，通常采用配重的方式加工解决，必要时应降低转速。 四、机床部件的刚度 （一）机床部件刚度的测定 对于刀具和工件，因形状简单可用力学公式直接计算；机床因组成零件数目多，计算复杂且不准确，常用实验测定。 1、静态测量法. 在非工作状态下，模拟切削时的受力情况，施加静载并测量变形。 其计算刚度为246000N/mm，实测刚度为30000 N/mm，相差8倍，主要是由于有关零件本身的变形和接触变形。 机床刚度曲线的特点: 1)力与变形不是线性关系,说明存在弹性变形和塑性变形。 2)加载和卸载曲线不重合,两曲线包容的面积代表加载和卸载过程中的能量损失. 3)卸载后,曲线回不到原点,说明存在残余变形. 4)部件的实际刚度远小于计算刚度. 2、工作状态测定法 静态测定法只是模拟切削时的切削力，与实际加工情况不一样。工作状态测定法是依据误差复映规律来测定。 用一根刚度很大的心轴，在前、后及中间各车一个台阶，经过一次走刀后，根据其尺寸，可分别计算出床头箱、尾座和刀架的刚度。 左、中、右台阶处的误差复映系数： H11, H12, H21, H22, H31, H32为预先做出的台阶尺寸， h11, h12, h21, h22, h31, h32为加工后残留误差尺寸， 左、中、右台阶处的刚度： 心轴刚度很大，变形可以忽略，车刀变形也可忽略，列方程组并解之可得主轴箱、尾座和刀架的刚度分别是： 工作状态测定法不足之处在于，不能测出完整的刚度特性曲线，而且由于材料不均匀引起的切削力变化，及切削过程中的其他随机因素，测量结果存在有一定的误差。 (二)影响机床部件刚度的因素 1、表面接触变形 刀架实测刚度小于计算刚度的主要原因：组成刀架的各有关零部件不仅本身受力产生变形，而且在连接面之间也产生接触变形。 零件表面存在有宏观几何误差和微观表面粗糙，使实际接触面积小于名义接触面积。外力作用时，产生较大的接触变形，其中既有弹性变形也有塑性变形。这是刚度曲线不呈直线、及与卸载曲线不重合的原因。 抵抗接触变形能力用接触刚度表示 kj=dp/dy 接触刚度随法向载荷的增大而增大, 并受接触表面的材料、硬度、表面粗 糙度、几何形状误差等因素的影响。 2、零件间摩擦力的影响 加载时摩擦力阻碍变形发生，卸载时摩擦力阻碍变形减小，使加载和卸曲线不重合。 3、接合面间的间隙 如果存在间隙，较小的外力会产生较大的变形，表现为刚度很低。 4、薄弱零件本身的变形 部件中，刚度薄弱的零件对整个部件刚度的影响很大。如机床溜板中的楔铁。 五、减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施 （一）提高工艺系统刚度 要提高工艺系统刚度，必须提高机床、刀具、夹具和工件的刚度，特别是提高其中刚度最薄弱的部分。 1、合理的结构设计 设计工装时，尽量减少联接面的数目，注意刚度匹配，防止局部低刚度环节出现；合理选择零件结构和截面形状，尽量采用封闭形截面。 2、提高表面接触刚度 1）提高连接表面的形状精度，并降低其表面粗糙度(常用刮研或研磨配合面，增加实际接触面，从而有效地提高接触刚度。) 2）对于固定联接件，装配时采取预紧措施 预紧力可以增加实际接触面积，并提高接触刚度 3）提高工件定位基准面的精度，减小其表面粗糙度数值。 3、采取合理的装夹和加工方式 对细长零件用中心架、跟刀架或前后支承架等措施。也可以采取反向走刀方式。 （二）减小载荷及其变化 合理选择刀具参数和切削用量以减小切削力，将毛坯分组，使加工余量均匀，减少加工过程中切削力的变化。 在箱体和主轴加工中，通常要安排时效处理，其目的是消除残余应力。 残余应力（也称内应力） ：是指在没有外力的作用下，而残存于零件内部的应力。 特点：始终要求处于相互平衡状态。平衡没破坏之前，零件外表没什么变化，一旦失去平衡，内应力重新分布并伴随有变形发生，使工件原有精度丧失。当内应力超过材料强度极限时，会有裂纹产生。 残余应力会使工件处于一种高能位的不稳定状