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高导电率铍青铜工艺 一 熔铸工艺流程： 二 中频电炉熔铸主要技术参数： 额定容量：150kg 功率：120～150kw 频率：2000～2500HZ 坩埚尺寸及材料：Φ332/Φ230(上口外径/底外径)×620mm粘土 浇铸方式：铁模漏斗浇铸 熔炼温度：1250～ 1300℃ 浇铸温度：1150℃-1200℃ 模子内腔尺寸：60 ×210×340mm 模子温度：80～120℃ 中间包设定温度：800℃ 铸锭淬火温度：水温＜50℃ 三 筑炉及烤炉 1筑炉材料 a 内芯用Φ332/Φ230(上口外径/底外径)×620mm粘土坩埚，外用石英砂打结。 b 石英砂：含硅量不少于95％，其粒度和配比为：3# 15％；4#20％、5# 20％、6# 20％，8# 25％。硼砂为总料量的0.4％～0.6％,拌和均匀再加水。 c 水适量，用手捏紧成团，松手裂开。 筑炉时应先在线圈内衬二层玻璃布，然后在炉底加砂打结实（炉底砂厚以坩埚略低于 上沿线圈25mm左右）再放坩埚，应注意坩埚与线圈同心，放好线圈后逐层打结，防止坩埚移位，做到四周松紧均匀一致，最后炉嘴用40％火泥+60％细石英砂并加适量水玻璃打结。 3 炉子筑好后装上炉嘴砖和不锈钢平板，再清理场地，方可准备烤炉。 4 中频新炉烤炉功率、时间见表一 表一 功率（KW） 时间（小时） 30 2 60 3 烤炉结束即可配料熔炼。 四 配料： 1 对原料的要求： a 电解铜用T1、T2，并剪成适当大小，以便加料。 b 铍铜中间合金应保证成分均一，无氧化物夹渣，炉号严格分清。 c 每炉必须有中间合金质保书，并对每批抽样复验，根据本厂复验成分报告，按炉号逐炉配料。 d 镍原则上用99％以上的纯金属配入，也可以用Cu—Ni中间合金配入，但杂质成分必须符合表二要求。 e 不管外厂、本厂回角料均应并块化验方可作为原料配入。 f 所有原料必须清洁干燥，无油污、脏物。 2 配料要求： a 每炉按130kg总量配入，主成分配入量按表二规定。 b 按化验单和质保书选配中间合金和并块料以求最佳经济效益。 c 每炉必须详细认真填写工艺流程卡和其他原始记录。 表二 牌号 主成分％ 杂质成分（不大于）％ Be Ni Ti Mg Cu Fe Al Si Pb 总和 QBe0.4-2 0.055 1.8 — — 余量 0.15 0.15 0.15 0.005 0.5 五熔炼： 开炉前必须仔细检查炉子和电器设备，并按可控硅程序操作。 2 加料一次加完，其顺序为先加电解铜，后加Cu—Be中间合金，镍块应加在炉料中间，再加并块料。炉料必须整齐、严实，防止搭桥或落入坩埚外。 开始升温功率最好在40—50kw，10分钟后可加大功率到90—100kw，铜水到达温度后可降低功率至50—60kw，静止保温10—12分钟。 充分搅拌均匀，认真扒去表面浮渣，，再倒入预热好的中间包内，然后进行第二次搅拌，扒渣复盖草木灰后方可浇铸。 六浇铸： 浇铸前模子内必须清洁，无金属杂物，模子内不应有影响方块质量的裂纹。 浇铸前必须对模具进行烘烤，模子温度控制在80—120℃，铁模内壁用骨粉悬浮液涂刷后待用。 漏斗的准备： a 漏斗用85％-90％的1-7号石英砂、5％-8％火泥，加适量硼砂和水玻璃拌成一定湿度的型砂。 B 打结前用石墨条固定在漏斗底部并将漏斗内壁涂一层水玻璃后加砂进行打结。打结好的漏斗先阴干1-2天后，在200℃以下烘烤8-12小时，使用前在600℃-800℃烘烤备用。 浇铸时用漏斗浇铸，其孔数为3，孔径为φ8mm。 将预热好的漏斗放在模子的中心位子上，浇铸时控制好液流，保持漏斗内液面 稳定，接近浇满模子时应慢浇，使漏斗内铜液流完，铸锭得到充分补缩。 浇完一块，迅速将漏斗移下清理，防止堵塞孔洞并移至下一块模子上，进行第 二块浇铸，依次浇完为止。 7 浇铸完毕，漏斗清理后放入烘包炉中加热，准备下一炉使用。 8 铸锭尺寸为60 ×210×340mm，其质量应符合半制品质量要求。 a 铸锭浇口应平整无疏松，表面光洁无冷隔、夹渣、夹灰、气孔、飞边等缺陷。 b 化学成分必须符合表三规定。 表三 牌号 主成分 ％ 杂质成分（不大于）％ Be Ni Ti Mg Cu Fe Al Si Pb 总和 QBe0.4-2 0.2-0.6 1.6～2.2 — — 余量 0.15 0.15 0.15 0.005 0