第三章板料冲压分解.ppt

第四章 板料冲压 板料冲压——是利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法，通常在常温下进行，所以又叫冷冲压或板料冲压，简称冲压。只有当板厚超过8~10mm时，才采用热冲压。 板料冲压基本工序： 板料冲压的特点: (1)可冲形状复杂的零件，且废料少。操作简单，生产率高。 (2)高精度，低粗糙度。 (3)重量轻，耗材少，强度刚度较好。 (4) 冲模成本高,制造复杂.只用于大批大量生产 常用设备 ： 剪床和冲床。 基本工序 ： 1、分离工序 :使板料的一部分与另一部分相互分离的工序. 2、变形工序:使板料的一部分与另一部分产生位移而不破坏的工序. 对冷冲压用原料的要求: (1)冲压用的金属板必须具有一定的弹性和塑性. (2)厚度均匀 (3)材料表面必须光洁平整．无划痕．无锈斑及 其它附着物，断面无分层现象。 常用冷冲压的原材料 黑色金属：有普通低碳钢．优质碳素钢和不锈钢 有色金属：紫铜、黄铜、磷铜带材；铝和铝合金板 第一节 分离工序 剪切---坯料以不封闭的轮廓线分离. 冲裁---坯料按封闭轮廓线分离的工序. 冲裁分落料和冲孔 一、落料及冲孔（统称冲裁） 落料——落下部分为成品。 冲孔——落下部分为废品。 (2)塑性变形阶段 板料中的应力值达到屈服极限，板料金属产生塑性变形，材料被挤入凹模,产生冷变形硬化，在工件剪断面上表现为光亮带。随着变形的进一步加剧,凹凸模刃口处硬化加剧，出现微裂纹。此时冲裁力最大。 (3)断裂分离阶段 当冲头继续下压,微裂纹扩展,当上下裂纹重合，板料被剪断分离。分离面粗糙.称为剪裂带. 断裂带：在断裂阶段形成。是由刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下，不断扩展而形成的撕裂面 毛刺：由于在塑性变形阶段后期， 凸模和凹模的刃口切入被加工板料一定深度时，使微裂纹的起点在模具侧面距刃尖不远的地方发生，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而产生毛刺。 冲裁件断面质量及影响因素 冲裁件断面 1、圆角带 2、光亮带：表面光滑， 断面质量最好； 3、剪裂带：表面粗糙， 略带斜度； 4、毛剌：微裂纹出现时 产生，冲头继 续下行时被拉长。 分离面的质量主要和下列有关： a.凹凸模间隙 b.刃口锋利 c.模具有关 d.材料有关 e.板厚有关…… 二、凸凹模间隙 间隙值影响：断面质量，模具寿命，卸料力，推件力，冲裁力，工件尺寸精度 间隙过大：边缘粗糙,有毛刺 。 光亮带减小，剪切带粗糙， 冲裁件边缘翘曲严重，卸 料力，推件力小，模具寿命高。 间隙过小：光亮带增加，工 件质量高，模具寿命小， 边缘粗糙。且模具磨 损大,冲裁费力 。 间隙适中：断面质量最好 间隙可按下式计算: Z=mt t板料厚度，m为系数 m=0.06~0.09 低碳钢．纯铁 m=0.06~0.1 铜、铝合金 m=0.06~0.12 高碳钢 三、凸凹模刃口尺寸确定 第二节 变形工序变形工序有：弯曲、拉伸、翻边、成型 一.弯曲变形 弯曲---将毛坯 弯成一定角度各种形状的冲压变形工序. 在弯曲结束后,由于弹性变形的恢复,使被弯曲的角度增大,称为弯曲回弹现象.一般回弹角为0~10°.因此在设计弯曲模时,必须使模具的角度比成品件角度小一个回弹角. 影响回弹值大小因素很多。主要有材料的弹性、板料厚度、弯曲形状、相对弯曲半径、及弯曲力大小等。 设计补偿角 对工作进行退火 增加校正工序 设计加强筋 弯曲时板料内侧受压,外侧受拉,当拉应力超过极限时会发生弯裂.防止弯裂: (1)弯曲的最小半径为 r min =(0.25~1)t (2)弯曲时尽可能使弯曲线与坯 料的纤维方向垂直.若弯曲线与纤维方向一致则容易产生破裂.此时可用增大最小弯曲半径来避免。 拉深变形过程 零件的高度大于 1.拉深过程 (1)凸缘部分 变形区 (2)筒壁部分(受拉力,厚度减小) 已变形区 (3)筒底部分 (不变形,只起传递拉力作用) 非变形区 (4)筒底圆角部分 危险区 3. 措施 （1）材料的极限拉深系数 （2) 相对厚度 t/D×1001.5 (3)凸凹模圆角半径 r凹(3~4