1新防腐工艺的提出.docVIP

1 新防腐工艺的提出　　明设钢管在外界水、空气或其它腐蚀因素的作用下，可能出现管壁减薄，甚至穿孔现象，威胁管道的长期安全运行，做好明设钢管的防腐工作具有重要意义。　　我公司自成立以来，对明设钢管防腐措施为：钢管除锈达到St3级，刷两道铁红底漆后再加上两道银粉面漆。这种涂料是防止大气腐蚀的传统做法，它具有防锈性较强、经济、施工方便等优点，但经过十几年使用后我们发现如下不足：　　 1 该涂料属油性涂料，理论保质期只有两年，超过两年就应重新翻新进行维护。维护时大多需搭设脚手架，维护成本远高于施工直接成本。　　 2 该涂料不太适用于厦门亚热带海洋性气候。特别是在施工过程中基本除锈未达到要求时，很快就产生锈斑，最终引起涂层脱落。目前，吕岭花园、金尚小区等处燃气中压管已是锈迹斑斑，造成严重的安全隐患。　　 3 该涂料漆膜软、耐磨性差，当前我司正配合环保局大力开发餐饮业使用管道燃气，由于餐饮厨房潮湿、温度高、油污染严重、工作人员在灶前行走摩擦，钢管上防腐涂层较快脱落。　　针对传统防腐工艺暴露的弊端，我们决定探索新材料、新工艺，以满足生产要求。根据厦门的气候特点，提出了以下新的防腐方案，进行比选：　　方案1　　表面除锈St2级　　底漆　　H45-88　 带锈底漆　　 2道　　中间漆　H53-81　 环氧云铁　　 1道　　面漆　　J43-5　　氯化橡胶漆　　2道　　总膜厚　≥260um　保质期　　　 ＞8年　　方案2　　表面除锈St3级　　底漆　　H06-1　　环氧富锌　　2道　　中间漆　H53-81　 环氧云铁　　1道　　面漆　　J43-5　　氯化橡胶漆　 2道　　总膜厚　≥240um　保质期　　　＞8年2 新工艺材料性能特点 1 底漆　　H45-88带锈底漆是由环氧树脂、煤焦沥青、稳锈剂、防锈颜料、填充料及固化剂等组成的双包装涂料，固化含量为78％。本涂料对薄层硬锈具有渗透、稳锈和转化之功能，涂层具有良好的粘附力、耐冲击和防锈性能。由于该涂料可将薄层硬锈转变为无害的或具有保护作用的络合物，因此在对钢管除锈时，只要使钢管表面锈层厚度在40um以下即可，这在现场施工时较容易达到。　　H06-1环氧富锌采用高韧性环氧树脂、固化剂为基料，加入超细锌粉、添加剂等配制而成的双组分固化底漆，锌粉含量大于82％，具有阴极保护作用，漆膜干燥快，具有良好的附着力、耐油性、抗水性，与中间漆配套好。 2 中间漆　　H53-81环氧云铁以高韧性环氧树脂、固化剂、云母氧化铁防锈颜料、铝粉浆等配制而成的双组分涂料，漆膜附着力优异、坚韧、云铁颜料起物理屏蔽作用，与面漆配套好。 3 面漆　　J43-5氯化橡胶漆具有干性快、漆膜坚韧、抗水性好，与中间漆配套好，特别耐海洋环境腐蚀。　　新工艺优点如下：　　①防腐效果较好，保质期理论上达8年。　　②适合海洋气候。　　③综合维护成本低。　　④方案一钢管表面除锈要求较低。3 新旧工艺经济指标比较　　由表1和表2可以看出，新工艺施工成本比旧工艺高，但由于新工艺使用年限是旧工艺的4倍，即使在不考虑旧工艺维修所增加的施工人工、机械费的情况下旧工艺的综合工程费仍比新工艺高。因此使用新工艺有着较好的性价比。 表1 新旧工艺经济指标比较 表2 新旧工艺工程费用比较 元／m 4 新工艺在我司燃气管道工程施工中的使用　　为了证明新工艺的有效性及实用性，我们做如下试验：在杏林区的和成路达燃气项目中对明设无缝钢管防腐分别采用上述两种新工艺及传统的红丹银粉防腐工艺，经过1年后再进行效果观测与评估，发现采用新工艺的管道防腐效果良好，未见锈斑及涂层脱落，而采用红丹银粉的管道大部分出现锈斑，局部出现涂层脱落。　　考虑到现场施工时手工除锈难以达到St3级，而新工艺方案一对除锈要求低，且施工成本也比方案二略低，我司今年计划大力推广底漆为H45-88带锈底漆，中间漆为H53-81环氧云铁，面漆为J43-5氯化橡胶漆的防腐新工艺。