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机床液压系统维护与修理 一、液压系统介绍 液压系统的正常运行是机床良好技术状况的一个主要标志，合格的液压油是液压系统可靠运行的保障，正确的维护是液压系统可靠运行的根本。根据多年的维修经验，总结出对机床液压系统故障采用采用“听、摸、查、看、闻”五字法进行检修方法，可达到迅速准确地检出故障和排除故障的目的。 液压系统由于其结构紧凑、工作平稳、操作简便和省力等优点，被广泛应用于机床上。但如果使用维护不当，则会大大提高故障发生率，严重影响机床的可靠性和使用寿命。 机床液压系统泄漏涉及的主要因素有密封件结构形式与材料、密封槽与密封接触表面的质量、密封件磨损、密封件安装与工作环境、液压系统污染及液压缸缺陷。但所有液压系统在使用一段时间后的泄漏，几乎都可以归结为三个原因：冲击和振动造成管接头松动；动密封件及配合件磨损(液压缸尤甚)；油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。 二、液压系统泄漏故障诊断方法 设备液压系统外漏非常直观，而液压缸内泄漏既看不见，也摸不到。液压缸内泄漏与液压阀间有着相互牵连的关系。液压系统泄漏量一般采用液压缸或工作装置位移量指标来衡量，国家和行业标准对典型机械设备液压缸或工作装置因液压系统内泄漏引起的位移量作了具体规定。在机械设备使用过程中，一旦发现液压缸或工作装置位移量超过规定值时，可断定是由于液压系统内泄漏引起的故障。通过采用经验诊断法、相关分析法和试验方法，在不拆卸液压缸的前提下，对液压系统的泄漏故障进行诊断。 经验方法可重点用“问、检”二字概括，“问”就是维修人员向操作人员询问故障机械的基本情况。主机有哪些异常现象，故障是突发的还是渐发的，使用中是否有违章操作，液压系统的维护情况，液压油是否更换过等。一般来讲，突发性故障，大多是因液压系统受到污染或意外载荷造成液压阀或密封件失效引起的，渐发性故障，则多是因密封件磨损严重而产生的。 “检”主要是维修人员亲自检查液压系统的工作情况。首先排除非泄漏性故障，然后检查液压油的变质和污染程度。最后维修人员操作液压换向阀，使液压缸运动到极限位置时，可观测液压系统工作压力，一旦工作压力达不到规定值，而通过调节安全阀压力仍不发生变化时，则是液压缸内泄问题。拆开液压缸回油腔管路，通过观察油口是否有液压油流出，可判断液压缸的泄漏情况。 三、液压缸拆检与维修方法 活塞密封是防止液压缸内泄的主要元件。对于唇形密封件应重点检查唇边有无伤痕和磨损，对于组合密封应重点检查密封面的磨损量，然后判定密封件是否仍可用。另外，还需检查活塞与活塞杆间静密封圈有无挤伤情况。活塞杆密封应重点检查密封件和支撑环的磨损情况，一旦发现密封件和导向支承环存在缺陷，应根据被修液压缸密封件的结构形式，选用相同结构形式和适宜材料的密封件进行更换，这样能最大限度地降低密封件与密封表面之间的油膜厚度，减少泄漏量。 液压缸缸筒内表面与活塞密封是引起液压缸内泄的主要因素，如果缸筒内产生纵向拉痕，即使更换新的活塞密封，也不能有效解决故障。缸筒内表面主要检查尺寸公差和形位公差是否满足技术要求，有无纵向拉痕，并测量纵向拉痕深度。如果缸筒存在微量变形和浅状拉痕，可采用强力珩磨工艺修复缸筒。强力珩磨工艺可修复比原公差超差2.5 倍以内的缸筒，通过强力珩磨机对尺寸或形状误差超差的部位进行珩磨，使缸筒整体尺寸、形状公差和粗糙度满足技术要求。 如果缸筒内表面磨损严重，存在较深纵向拉痕，最好按照实物进行测绘，由专业生产厂重新生产进行更换，也可采用热喷涂、流镀和粘接等表面修复技术修复缸筒。热喷涂缸筒内表面修复是将熔融状态下的喷涂材料，通过高速气流使其雾化喷射在缸筒表面上，形成喷涂层的一种金属表面处理方法。热喷涂后，通过强力珩磨机对缸筒进行珩磨，使整体尺寸、形状公差和粗糙度满足技术要求。热喷涂缸筒表面修复有火焰喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂和粉末爆炸喷涂等方法。 活塞杆与导向套间相对运动副是引起外漏的主要因素，如果活塞杆表面镀铬层因磨损而剥落或产生纵向拉痕时，将直接导致密封件失效。如果活塞杆弯曲，应按照实物进行测绘，由专业生产厂重新制造。如果活塞杆表面镀层磨损、滑伤、局部剥落可采取磨去镀层，重新镀铬处理。导向套应重点检查套内与活塞杆相对运动的表面，如果产生不均匀磨损，圆度＞0.3mm 时，应按照实物进行测绘、更新。 对于阀缓冲液压缸，应重点检查阀芯与阀座磨损情况。一旦发现磨损量加大、密封失效时，最好是按照实物进行测绘、更换，也可更新阀芯，运用磨料对阀座配磨方法进行修复。 四、液压系统的正确维护 4.1 液压油的选用 系统对于液压油的选择不正确或不恰当是液压系统早期故障和功能下降的主要原因，液压油在液压系统中的主要作用是润滑、传递压力、密封以及冷却等。在对液压油进行选择时应按该机型的使用