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蓄电池生产工艺过程出现的一些问题 板栅 飞边、毛刺多，板耳、板筋毛边，相对正常板栅重量增加，涂板吃膏量比正常板栅减少。 板栅断筋、缺格严重，涂板吃膏量比正常板增多，但是化成不好，而且无板筋处放不出电。 板栅每大片中的两小片，左右厚度偏，一遍板栅重一遍轻，涂出极板重量偏重；装的电池每格容量偏差很大，容量不均，蓄电池单格电池不一致。 板栅贮存期长，板栅氧化过度，没有强度，板筋大部分变成氧化铅，导电变差，板栅变脆。涂板难度增加，即使涂出极板，电池在使用中极板过早老化，严重影响寿命，蓄电池容量低放电差。 涂板 极板膏斗调的过低，涂板时刮板筋，这样的极板涂膏挤压太大，极板干燥后极板较硬，化成时极板浸酸不透，化成极板容易弯曲，且化成不彻底；蓄电池放电困难。 涂板斗偏，容易造成大片极板的两小片极板偏重，蓄电池单格电池容量不均，影响放电和寿命。 表面干燥，温度过高，极板由于快速干燥，容易裂纹。影响电池容量和放电。 固化 湿度上不去，偏低，极板固化不好，正极板表面氧化不够彻底，不利于碱式硫酸铅的形成，极板结构不好，极板内空隙少，不利于极板放电。 温度过高，湿度偏低，极板，容易裂纹。 采用100%湿度，低温30-50度，固化有利于蓄电池初期容量。 装配 手工调节焊板架高度过高，对蓄电池热封不利，造成封闭不严，漏气、串气。 隔板插偏、或隔板破损，容易造成短路。 正负极板隔板装配没有对正；装槽校正费劲，穿壁焊困难，集群的歪斜焊接容易造成极板损伤或短路。 极柱由于正负极板隔板装配没有对正，封盖时用套管掰扯容易伤及极板。 集群焊接起模早，水冷过早，汇流排起气泡，铅件有裂痕，易出现电池断格现象。 内化 蓄电池内部串气，灌酸不均影响充电，后期容易自放电。 电解液密度高，极板腐蚀重，硫酸盐化充电化成不彻底，化成缓慢影响成品蓄电池容量。 化成循环水温度，过高，充电失水多，极板弯曲。化成后电解液密度偏高或短路。 材料 合金应采用达标的，自配应出尽杂质。 硫酸、壳子采用达标的正规厂家。 蓄电池内化成生产的工艺控制 板栅 极板的时效和时效时间 板栅在浇注后经一段时间存放，其硬度会增加，这有利于避免涂板过程中板栅变形。时效时间大于72小时。 极板表面处理 对于正极板，采用铅钙锡铝合金，为增加板栅表面和铅膏更好的结合，加大硬化的强度，一般进行如下处理： 一阶段：温度 80-10%；湿度100%；时间3-4H 二阶段：温度70-80度；湿度不控；时间2-4H，使其表面生成碱式碳酸铅腐蚀层。 处理好的板栅10天内用完。 铅粉 正板粉 氧化度78-82%；视比重1.3-1.4g/cm3 正板粉 氧化度75-80%；视比重1.4-1.5g/cm3 铅粉贮存期；72h 铅膏合膏 添加剂 负极板；同外化成一样，只是去掉阻氧化剂，主要添加剂有硫酸钡、乙炔黑、木素、腐植酸。等 正极板；添加红蛋或二氧化铅，添加量5-15%和2-5%，为降低化成难度添加石墨等。 合膏工艺 正板高温合膏方法： 合膏温度＞80℃，和出来的膏4碱式硫酸铅比例大化成后生成α-PbO2比例大，有较好的寿命。 负板高温合膏方法： 合膏温度＜60℃，和出来的膏3碱式硫酸铅比例大化成后生成α-PbO2比例大，有较好的初期容量；但寿命较差。 固化 较低温度（30°左右）和较高湿度（100%），极板中游离铅氧化最快。 极板固化过程中的开裂与温度湿度有关，温度高极板失水快；温度低失水快，极板过快失水，造成开裂。 较低温度下固化的极板，主要生成3BS；这样初期容量好，但寿命较差，较高温度（＞80℃）固化极板，主要生成4BS，这样初期容量低，但寿命较长。 高温固化极板化成难度增加。 通常固化采用低中高温度混合和湿度控制。 目前采用温度50℃左右，高湿度（100%）24H固化后再进行自然通风干燥（晾干）和太阳晒干结合。 十一、分片 分片过程应剔除损残板 十二、组装 手工焊接组装； 焊板架插板要把极板放平放均匀；焊接要牢固，铅件焊接损伤不超过1/4；击水冷却不可过早，容易起泡。充分冷却后再从板架上取下。 插隔板要注意，不要弄破插上，正负极板隔板要正中对齐在装入电池槽。 装槽要区别正负极；整理好做短路试验。不能短路。 机器焊接： 调整好铸焊机参数。 装极群时要注意剔除不合格的配组。 铸好的极群组装槽，一定边框塞紧极性不得装反。 装好的电池必须经高压短路试验、穿壁焊点短路恒流试验、气密性试验。 十三、化成 不同型号蓄电池电解液配制要有区分； 片数小的（15片一下）电解液密度1.24-1.245；片数多的12.3-1.235。 充电工艺控制； 注液后蓄电池应进行冷却，注液后不要超过4小时进行充电；充电冷却水温一般控制在30℃-35℃之间较为适宜；但是不要超过50℃，否则应进行减少充电电流和加强水循环冷却。单步充电电流不要超过蓄