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刃口磨损 积屑 热变形 热裂纹 崩碎 断裂 刀具磨损是指在正常的切削过程中，刀具与工件或切屑的接触面上刀具材料的微粒被切屑或工件带走的现象。磨损使刀具原有的几何角度逐渐丧失。 刀具正常磨损呈现为三种形式 5.1刀具磨损的形式 5.1刀具磨损的形式 切削塑性材料时，如果切削速度和切削厚度较大，刀具前刀面上会形成月牙洼磨损。它是以切削温度最高点的位置为中心开始发生，然后逐渐向前向后扩展，深度不断增加。当月牙洼发展到其前缘与切削刃之间的棱边变得很窄时，切削刃强度降低，容易导致切削刃破损。前刀面月牙洼磨损值以其最大深度ＫＴ表示。 前刀面磨损 后刀面与工件表面实际上接触面积很小，所以接触压力很大，存在着弹性和塑性变形，因此，磨损就发生在这个接触面上。在切铸铁和以较小的切削厚度切削塑性材料时，主要也是发生这种磨损。后刀面磨损带宽度往往是不均匀的，可划分为三个区域， 后刀面磨损 5.1刀具磨损的形式 N区边界磨损　切削钢料时主切削刃靠近工件待加工表面处的后刀面（N区）上，会磨成较深的沟，以VN表示。这主要是工件在边界处的加工硬化层和刀具在边界处较大的应力梯度和温度梯度所造成的。 B区中间磨损　在后刀面磨损带的中间部位磨损比较均匀，其平均宽度以VB表示，而其最大宽度以VBmax表示。 在常规条件下，加工塑性金属常常出现图所示的前后刀面同时磨损的情况 前后刀面同时磨损 C区刀尖磨损　强度较低，散热条件又差，磨损比较严重，其最大值VC。 5.1刀具磨损的形式 刀具磨损不同于一般的机械零件的磨损，因为与刀具表面接触的切屑底面是活性很高的新鲜表面，刀面上的接触压力很大（可达2~3GPa）接触温度很高所以刀具磨损存在着机械的、热的和化学的作用，既有工件材料硬质点的刻划作用而引起的磨损，也有粘接、扩散、腐蚀等引起的磨损。 5.2刀具磨损的原因 硬质合金加工钢，可达800~1000℃以上） 粘结磨损（冷焊磨损） 扩散磨损 相变磨损 氧化磨损 磨料磨损 磨料磨损 5.2刀具磨损的原因 切削时，工件或切屑中的微小硬质点（Fe3C、TiC等碳化物，AlN、Si3N4等氮化物，SiO2、Al2O3等氧化物）以及积屑瘤碎片，不断滑擦前后刀面，划出沟纹，这就是磨料磨损，磨料磨损在各种切削速度下都存在，但在低速下磨料磨损是刀具磨损的主要原因。这是因为，低速下切削温度较低，其他原因产生的磨损不明显。刀具抵抗磨料磨损的能力主要取决于其硬度和耐磨性。 工件表面、切屑底面与前后刀面之间存在着很大的压力和强烈的摩擦，而它们之间会发生粘结，也称冷焊（即压力粘结）。由于摩擦副的相对运动，粘结将被破坏而被一方带走，从而造成粘结磨损。 由于工件或切屑的硬度比刀具的硬度低，所以粘结的破坏往往发生在工件或切屑一方。但由于交变应力、接触疲劳应力、热应力以及刀具表层结构缺陷等原因，粘结的破坏也会发生在刀具一方。这时刀具材料的颗粒被工件或切屑带走，从而造成刀具磨损。这是一种物理作用（分子吸附作用）。在中等偏低的速度下切削塑性材料时粘结磨损较为严重。 粘结磨损（冷焊磨损） 5.2刀具磨损的原因 切削金属材料时，切屑、工件与刀具在接触过程中，双方的化学元素在固态下相互扩散，改变了材料原来的成分与结构，使刀具表层变得脆弱，从而加剧了刀具磨损。当接触面温度较高时，随着切削过程的进行，切屑和工件都在高速运动，它们和刀具表面在接触区内始终保持着扩散元素的浓度梯度，从而使扩散现象持续进行，于是硬质合金发生贫碳、贫钨现象。而钴的减少，又使硬质相的粘结强度降低。切屑、工件中的铁和碳则扩散到硬质合金中去，形成低硬度、高脆性的复合碳化物。扩散的结果加剧了刀具磨损。 扩散磨损 5.2刀具磨损的原因 用硬质合金刀片切削钢，当温度达到800℃时，硬质合金中的钴迅速地扩散到切屑、工件中，WC分解为钨和碳扩散到钢中 例 刀具材料因切削温度升高达到相变温度时，使金相组织发生变化，刀具材料表面的马氏体组织转化为奥氏体或索氏体组织，硬度降低而造成磨损，称为相变磨损。高速钢在550℃~600℃时发生相变。 6.6.4 温度对磨损的影响 1-粘结磨损 2-磨粒磨损 3-扩散磨损 4-相变磨损 5-氧化磨损 相变磨损 5.2刀具磨损的原因 当切削温度达到700℃~800℃时，空气中的氧在切屑形成的高温区中与刀具材料中的某些成分（Co、WC、TiC）发生氧化反应，产生较软的氧化物（Co3O4、CoO、WO3、TiO2），从而使刀具表面层硬度下降，较软的氧化物被切屑或工件擦掉而形成氧化磨损。这是一种化学反应过程。在主副切削刃工作的边界处（此处易与空气接触）最容易发生这种氧化反应。 氧化磨损 本阶段的特点是，在极短的时间内VB上升很快。由于新刃磨后的刀具表面存在微观不平度，后刀面与工件之间为凸峰点接触，故磨损很快。