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牵拉试验的工作流程 数据分析中心 2008-12-2  目 录 一、概述 1 二、人工缺陷制作要求 3 三. 牵拉的要求 4 四、牵拉试验后需要提交数据分析中心的资料 4  概述 为理清工作流程、明晰各方职责，依据《检测设备牵拉规范》将牵拉工作流程概括如下： 设备中心提出牵拉需求； 数据中心设计缺陷； 设备中心制作缺陷，并重新测绘后将实际“布管图”“缺陷分布图”“管道材质、壁厚、涂层、管长信息”提供给数据分析； 数据分析抽查缺陷制作的准确性； 牵拉后设备中心将牵拉信息表、牵拉数据、AGM数据（对于霍尔式探头要提供探头标定系数）提供给数据分析中心； 数据分析在3日内提供牵拉报告； 数据分析在全部牵拉结束后将汇总结果发送质量安全环保部； 质量安全环保部确认检测设备是否满足验收要求； 牵拉试验流程图见图一：  图一：牵拉试验流程图 、人工缺陷制作要求 为了保证一次牵拉中所有缺陷的速度均匀，牵拉管道前部为加速段，中后部分为缺陷预制段，管段全长100米左右。 有缺陷的管道应安置在放在距离入口30米以后的位置。 牵拉管段布管完毕后，应在每节管段的顶部打制管段的身份标志，标志内容为：管径/管材/壁厚/排列序号。 制作缺陷时，应避开焊缝包括环焊缝和螺旋焊缝。若缺陷位置在螺旋焊缝附近100mm以内，需要再下一位置重新制作该缺陷。 缺陷的边缘应尽量接近真实腐蚀，既为正圆形的一部分（如：〔c〕），不可做成V型底或方底（如：〔a〕〔b〕）。 槽的制作方法和圆形缺陷相似，边缘尽量接近真实腐蚀，横纵切面分别如下图 制作焊缝缺陷的焊道要求按照管道施工标准焊接，焊道高度高于管壁并且低于1.6mm，整个焊道要求高度均匀，焊道高度误差不超过±0.5mm。 缺陷预制完成后，应重新测量所有缺陷的实际尺寸，包括缺陷的长宽深，如果缺陷长宽或深度值小于设计值，则小心加大或加深至设计值。如果缺陷制作后深度误差大于3％wt，长宽误差大于5mm，要重新选择位置制作该缺陷。 精确测量每节管子的长度（从焊缝中心到焊缝中心，如果使用法兰连接，测量法兰中心到下个法兰中心的距离）。 制作完焊缝制造缺陷及管材缺陷后，如果条件允许要拍X光片检测，得到缺陷的实际三维（长宽深）尺寸，并且焊缝上存在的非预制缺陷也要进行记录，并绘制到人工缺陷分布图中。 将测量结果绘制到布管图和人工缺陷图。人工缺陷图还应包括管道上所有原有的特征及精确位置（周向位置，三维尺寸、距焊缝的位置） 牵拉的要求 需要将检测器匀速旋转一周，以检查周向信号是否连续变化。 从1号主探头开始顺时针（从后向前看）敲击主探头及其对应的IDOD探头，既主探头1——IDOD探头1——主探头2——IDOD2…… 每次在检测器进/出牵拉管道时均应敲击其顶部主探头，以确认周向定位的正确性。 测量不同速度下管道3：00或者9：00处的管道外磁场强度。 针对新研制或者改造的设备，应分别使用不同速度进行牵拉，牵拉速度分别为0.2m/s、0.5m/s、1m/s 、2m/s 、3m/s 、4m/s、5m/s，以验证不同速度下检测器的性能并形成量化模型。 针对特定工程进行的牵拉，牵拉的实际速度应包括工程中检测器的实际速度。 若条件允许，在设备满足现场检测要求后应将管道翻转180°后，再次牵拉。 验证AGM时，AGM放置的位置距离牵拉管段开始和结束的位置至少30米，放置在和焊缝或法兰对齐的位置，并且AGM盒的摆放方向一致。 4、牵拉试验后需要提交数据分析中心的资料 牵拉结束后牵拉负责人将牵拉数据交数据分析中心分析处理，同时或在此之前应提交： 牵拉管段布管图、实测的人工缺陷分布图（Dwg格式、Word或Pdf格式的）； 牵拉现场照片、牵拉设备照片； 对于新研制或者改制的设备提供设计指标； 管段和牵拉信息表（表一：牵拉管道资料表、表二：漏磁检测器牵拉信息表、表三：变形检测器牵拉信息表、表四：高清晰度检测器标定文件）。 表一： 牵拉管段资料表 序号 管道外径 （毫米 ） 管材型号 焊接形式 壁厚（毫米） 管长（米） 数量 表二：漏磁检测器牵拉信息表 *牵拉概况 检测器规格： 牵拉负责人： 牵拉日期： 是否提供缺陷图纸（是/否） 牵拉次数及速度： *检测器状况与数据结构 里程轮直径： 里程轮脉冲数： 采样间距（mm）： 主探头类型： (线圈 (霍尔 IDOD探头类型