重介质分选技术的(2013.09.08).pptVIP

在此条件下，若入料上限1mm，那么分选下限能达到0.3mm左右。粒限越窄，中煤含量越少，分选精度越高。 （5） 重介质选煤的优点与缺点 * 优点 a.分选精度高，适合于难选和极难选煤； b.分选粒度范围宽; 静力分选槽1000~6mm 重介旋流器100(80，50)~0.2mm, 减少浮选量，提高细粒级的分选效率。 c.结构简单，特别是重介质旋流器； d.分选比重易调节（三产品旋流器二段除外）容易自动化。 * 缺点 a.流程复杂（增加介质回收再生系统）; b.能耗较大，介质有损耗，设备磨损大，加工费较高; c.重介质旋流器对入料煤质波动的适用能力很差。 主要有三类： 1.块煤排矸（+13或+25mm进重力分选机或动筛跳汰机），末煤不入选； 2. 块煤排矸（重力分选机或动筛）+末煤重介旋流器； 3. 块煤（+50或+80mm）破碎与末煤混合用旋流器分选。 需要全粒级入洗时，第3类流程较简单，但在没有原煤均质化的情况下，第3类流程不是最优选择。 三、重介质选煤的原则工艺流程 四、选煤实践中的某些问题 1. 选前脱泥与否 原生煤泥含量较少（例如小于~20%），在使用中小直径（例如小于1200mm）旋流器时，可以不脱泥，可充分发挥重介旋流器分选粒度下限低的优点，否则以脱泥为佳。 2. 中心（无压）给料旋流器入料预先润湿和入料斗的设计和安装 由于处理不当，出现精煤带细矸和分选粒度下限受影响现象。 图14 给料斗 *不宜在给料运输刮板上润湿，应在给料斗中润湿和分散。 *给料斗起润湿，分散和回旋作用，旋转方向与旋流器一致。因此断面要呈圆形，有足够容积和高度锥角不宜太小（90°以上）。 *入料斗安装和操作得当—— ☆入料煤不应直接落入中心孔，宜多点分落周边，最好两点切线加介润湿，加介量约10~20%。 ☆运行时保持有力旋转和完好的中心空气柱。 3. 三产品旋流器一二段的连接方式 图15 无压给料三产品重介质旋流器两段的链接 两段采用平行布置顺连接比垂直布置合理。 4. 重介旋流器对入料煤质变化的适应性较差 *高含矸率易选煤—— ☆特点：块煤含矸率很高，波动大，末煤含矸率较低，而且较稳定。 ☆影响：实际分选密度波动，精煤质量不稳定； 泵、旋流器和管道磨损严重； 中煤灰分高，发热量低； 影响旋流器处理能力，能耗高，加工成本高。 ☆建议： 块煤预排矸（浅槽，斜轮或动筛）； 原煤均质化，加大二段底流口； 其它（视具体情况），包括使用跳汰（或跳汰粗选重介再选流程）。 *低含矸率难选煤—— ☆影响：矸石不纯，中煤含量高，灰分偏低。 ☆建议：尝试二段使用小直径抵流口或矸石筛分，视情况将筛下物掺入中煤。 5. 脱介问题 * 平面固定筛+香蕉筛的配合不可取。 　　弧形筛+直线振动筛比较合理。平面固定筛的脱介能力远不如弧形筛。香蕉筛是等厚筛，不宜用于脱介。 * 弧形筛尽量脱干，平面脱介筛取消合格介质段的做法不合理。 * 弧形筛上不应加喷水。 图16 粗粒精煤泥的回收脱泥典型流程 6. 粗煤泥精煤灰分超标问题 * 目的：充分回收已分选的精煤泥，保证精煤灰分合格以及浮选入料粒度上限。 *较完善的流程 图17 分级旋流器的工作特性 7.有关设备的工作原理和特性 *分级浓缩旋流器 脱泥能力很强，但不是精确分级，常说的分级精度d50，是进入底流或溢流的机率各占50%的粒度（见图17）。而截留粒度d95，是指95%进入底流的粒度，显然d95d50。 分配曲线的两端都有一些未能分级的物料，上端3~5%可忽略，下端总有相当数量y%的细物料（分级下限以下的粒度）进入底流。其灰分高，有待进一步脱除。 图18 弧形筛示意图 *弧形筛 弧形筛筛上物必须具有足够流动性，才能保证良好的脱水(脱介)性能和筛下不跑粗。 影响因素： ☉冲到下一根筛条的料流 数量； ☉把料浆压到筛面的离心力，显然与弧度有关； ☉料浆的粘度及表面张力。 图19 弧形筛的O(+)/I和d50/DA与Res的关系 从图19可见，筛上物料流速达到雷诺数Re300左右分级粒度d50才能达到约筛缝宽度的一半。若流动慢，则分级程度只有0.7—0.8筛缝宽，即筛下物跑粗。 由图19，还可见，入料只可能脱掉约80~85%。 *高频筛 振幅小，频率高，是脱水和固体回收设备，只在薄层时才是分级设备，脱泥能力差。 *煤泥离心机 具有强的脱泥和脱水（产品水分低）的能力，但入料浓度太低会跑