铸造工艺学课件(2015.12.14).ppt

3.浇注 由于金属型的导热能力强，因此浇注温度应比砂型铸造高20℃－30℃。铝合金为680℃－740℃，铸铁为1300℃－1370℃，锡青铜为1100℃－1150℃，对薄壁小件取上限，对厚壁大件取下限。4.开型时间 对于金属型铸造，要根据不同的铸件选用合适的开型时间，具体数值需通过试验来确定。 （三）金属型铸造的特点和应用范围1）金属型铸件冷却快，组织致密，力学性能高。2）铸件的精度和表面质量较高3）浇冒口尺寸较小，液体金属耗量减少，一般可节约15%－30%。4）不用砂或少用砂。金属型铸造的主要缺点是金属型无透气和退让性，铸件冷却速度大，容易产生浇不到、冷隔、裂纹等缺陷。 压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填金属型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。常用压射压力为5－1500MPa，充填速度约5－5m/s，充填时间很短，约0.01－02s。 压铸过程主要由压铸机来实现。压铸机分热压室式和冷压室式两类。热压室式压铸机工作原理见图9－3。 图9-3 热压室式压铸机工作原理 三、压力铸造 冷压室式压铸特点是压室和熔化合金的坩埚连成一体，压室浸在液体金属中， 多用于低熔点合金。冷压室式压铸机分立式和卧式两种类型，卧式冷压室式压铸机工作原理见图1－28与图9-4。 图9-4 冷压室式压铸机工作原理 图9-5 冷压室式压铸机推杆顶出机构工作原理 （二）压铸的特点和应用1. 压铸优点：1）铸件的尺寸精度最高，表面粗糙度Ra值最小。2）铸件强度和表面硬度都较高。3）生产效率很高，生产过程易于机械化和自动化。2. 压铸缺点：1）压铸时，高速液流会包住大量空气，凝固后在铸件表皮下形成许多气孔，故压铸件不宜进行较多余量的切削加工，以免气孔外露。2）压铸黑色金属时，压铸型寿命很低，困难较大。3）设备投资大，生产准备周期长。 一、铸件结构的合理性铸件结构的铸造工艺性包括：铸件结构的合理性；铸件结构的工艺性；铸件结构对铸造方法的适应性。 二、铸件结构的工艺性 三、铸造方法对铸件结构的特殊要求 第五节 零件结构的铸造工艺性 一、铸件结构的合理性 （一）铸件应有合理的壁厚每一种铸造合金都有其适宜的铸件壁厚范围，铸件壁厚过大或过小都会对铸件产生不良影响。若选定合金的适宜壁厚不能满足零件力学性能的要求，则应改选高强度的材料或选择合理的截面形状以及增设加强肋等措施，见图9－6。 图9-6 铸件的壁厚应合理 （二）铸件壁厚应力求均匀所谓壁厚均匀，是指铸件的各部分具有冷却速度相近的壁厚，见图9－7。铸件的内壁厚度应略小于外壁厚度。 图9-7 铸件的壁厚应均匀 （三）铸件壁的联接形式要合理1. 铸件如果因为结构需要不能做冷压室式压铸到壁厚均匀，则不同壁厚的联接应采用逐渐过渡的形式，见图9－8。 图9-8 铸件壁厚的过渡形式 2. 对于铸件结构中有两个或三个甚至更多个壁相连的情况，可采用交错接头或环形接头的形式，见图9－9。 图9-9 铸件壁联结应尽量避免金属积聚 （四）尽量避免过大的水平面过大的平面不利于金属液的填充，容易产生浇不到等缺陷，在进行铸件的结构设计时，应尽量将水平面设计成倾斜形状，见图9－10。 图9-10 避免大水平壁的结构 （五）铸件结构应避免冷却收缩受阻和有利于减小变形铸件在结构设计时，应尽量使其能自由收缩，以减小应力，避免裂纹。如图9－11所示的弯曲轮辐和奇数轮辐的设计，可使铸件能较好地自由收缩。 图9-11 轮辐的设计 二、铸件结构的工艺性 （一）铸件的外形设计 1. 应使铸件具有最少的分型面减少铸件分型面的数量，不仅可以减少砂箱的用量，降低造型工时，而且可以减少错箱、偏芯等缺陷，从而提高铸件的精度。图9－12所示端盖结构，由于图9－12a存在法兰凸缘，不能采用简单的两箱造型。若改成图9－12b所示的结构，取消上部的凸缘，使铸件仅有一个分型面，则将大大简化造型操作。 图9-12 端盖的设计 2. 应尽量使分型面平直平直的分型面可避免操作费时的挖砂造型或假箱造型；同时，铸件的毛边少，便于清理。如图9－13a所示的杠杆零件，在造型时只能采用不平分型面，若改成图9－13b所示的形状，铸型的分型面则为一简单的平面。 图9-13 杠杆铸件结构 3. 避免外部侧凹铸件在起模方向上若有侧凹，见图9－14a，就必须再造型时增加较大的外壁型芯才能起模，若将其改成图9－14b所示结构，则可省去外壁型芯，显然后一种结构是合理的。 图9-14 铸件两种结构比较 4. 改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋条的结构设计铸件上的凸台