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目 录 连铸坯质量概念 连铸坯洁净度 连铸坯裂纹控制 连铸坯内部缺陷控制 连铸坯形状缺陷控制 结论 1.连铸坯质量概念 铸坯洁净度：夹杂物数量、形状、尺寸和分布 铸坯表面缺陷：纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、夹渣、气孔 连铸坯内部缺陷：裂纹、中心疏松、缩孔和偏析、非金属夹杂 铸坯形状缺陷：鼓肚和脱方 2.连铸坯夹杂物 2.1 钢中非金属夹杂物与产品质量 2.1.1钢中夹杂物评价 转炉吹炼终点：[O]夹→0，[O]溶=600～900ppm，此时T[O]= [O]溶 钢包脱氧合金化：[O]溶很低，T[O]=[O]夹 用LECO仪分析的氧为T[O]量，T[O]越高，说明钢中氧化物夹杂就越多。如AL－K钢，钢中酸溶铝[Al]s=0.02～0.05%，由AL－O平衡图可知，[O]溶=3～7ppm.如连铸坯中测定T[O]＝20ppm,除去[O]溶外，氧化物夹杂中的氧[O]夹为13～17ppm，说明钢中已经很“干净”了。 2.1.2钢中夹杂物与产品缺陷 钢中夹杂物数量、形状和尺寸决定于钢种和产品用途（表1和表2） 高附加值产品对洁净度要求： 钢中总氧T[O] 要低（20ppm） 夹杂物数量少 夹杂物尺寸要小（50μm） 夹杂物形态要合适 2.2 连铸坯夹杂物分布特征 2.2.1铸坯厚度1/4处夹杂物集聚（图2－1) 图2－1a铸坯内夹杂物分布 图2－11b连铸坯夹杂物聚积 图2－11c 夹杂物扑捉面积与浸入深度关系 2.2.2铸坯表层2～20mm夹杂物集聚（图2－2） 图2－2 铸坯表层下夹杂物分布 2.2.3铸坯中偶然性夹杂物。如水口堵塞物，冲入液相穴而留在铸坯中（图2－3）； 2.2.4铸坯表层下Ar气泡＋Al2O3夹杂（图2－4）。 连铸坯中夹杂物分布，导致轧制产品形成不同缺陷。 2.3 连铸坯中夹杂物来源 2.3.1内生夹杂物：主要是脱氧产物，其特点是： [O]溶↑，脱氧产物增加； 夹杂物尺寸细小20μm； 在钢包精炼搅拌，大部分夹杂物上浮； 一般来说，对产品质量不构成大的危害； 钢成分和温度变化时有新的夹杂物沉淀（5μm）。 2.3.2外来夹杂：钢水与环境（空气、包衬、炉渣、水口等）二次氧化产物，其特点是： 夹杂物粒径50μm，甚至几百μm； 组成复杂； 来源广泛； 偶然性分布； 对产品性能危害最大。 生产洁净钢，就是要减少钢中夹杂物，尤其是要为减少大颗粒夹杂物而奋斗。在连铸过程中夹杂来源于图2－5。 2.4 连铸坯夹杂物控制对策 图2－10（a）中间包设置示意图 图2－10 （b）中间包阻流器示意图 图2－10 中间包控流装置 表3 各种去除机制对夹杂物去除的贡献（％） （3）中间包覆盖剂 中间包是钢水去除夹杂物的理想场所。钢水面上覆盖剂要有效吸收夹杂物。 ·碳化稻壳； ·中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0）； ·碱性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3）； ·双层渣。 渣中（SiO2）增加，钢水中T[O]增加。生产洁净钢应用碱性覆盖剂。 （4）碱性包衬 钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。 包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧T[O]是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。 对低碳Al -K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料（Al2O3→0），包衬反应层中Al2O3可达21％，说明能有效吸附夹杂物。 5)钢中微细夹杂物去除 ·大颗粒夹杂（50μm）去除，采用中间包控流技术（图2－11） ·小颗粒夹杂（50μm）去除： －中间包钙质过滤器（图2－12（a）） －中间包电磁旋转（图2－12（b）） 图2－11（a）夹杂物粒径与上浮时间关系 图2－11（b）夹杂物粒径频率分布 图2－12（a）钙质过滤器示意图 图2－12（b）中间包电磁离心搅拌示意图 (6)防止渣子乳化卷渣 ·示踪试验：结晶器渣中示踪剂变化（图2－13），铸坯中夹杂物100个：70％含示踪元素； 图2－13 结晶器保护渣中BaO、SrO的变化（↓表换钢包） ·钢包→中间包→结晶器过程中防止下渣、卷渣是生产洁净钢非常重要的操作； ·把非稳定态浇注铸坯质量提高到稳定态浇注水平以提高整体铸坯质量是当今人们迫切解决的问题。为此采用： －临界液面操作法，防止旋涡下渣，生产DI罐，钢包还有4％钢水就关水口 －下渣探测器 －长水口采用撇渣器 －开浇时中间包水口上方采用挡渣器 －开浇时中间包密封 －采用H型中间包 －结晶器液面控制 (7)防止Ar气泡吸附夹杂物 对Al－K钢，采用浸入式水口吹Ar防