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8%灰土垫层填筑施工作业指导书 1施工方案 1.1施工工艺 检测石灰质量→检测土料质量→下承层准备→测量、布设素土方格网→上土摊铺→测量、布设石灰方格网→铺灰→拌合→检查拌和深度石灰剂量 1.2主要施工步骤 下承层准备 石灰土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱施工前,须对即将隐蔽的前道工序所要求的全部技术指标进行全面检查验收合格并签认相关资料后,方可进行石灰土施工 石灰土施工前，对下承层土基用1t以上光轮压路机进行34 遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰等措施进行处理 土基面上的低洼和坑洞，应仔细填补和压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。 要求采用石灰掺量为的石灰土，每层松铺厚度松铺系数计算出每平方米掺入石灰。 利用全站仪沿线路方向直线段上每15～20m,平曲线路段每10～15m测设一中心桩 实际填土时，填土宽度两侧各加宽200mm，以保证路基两侧边坡的压实度。同时为了准确得出松铺系数，布料前测量出整桩号的断面高程，每个断面左右两边各3个点，并做好记录。 备料 根据根据结构层宽度、厚度及松铺系数和预定的干密度,计算每一施工段需要干土的数量。每一施工段须用同一车型以保证每车容量基本相同。上料前,应先洒水湿润下结构层表面,但不得过分潮湿而造成泥泞。 土料摊铺摊铺过程中,将较大土块粉碎,并拣除杂物和石块。 摊铺完成后,如含水量低于预定要求,必须洒水闷料8h左右以使水分在土层内均匀分布并渗入土料颗粒内部使土的含水量最佳 上灰摊 石灰用量计算 在整平后的土料表面用白灰线撒划格线,根据每格面积、土层厚度及灰土配合比、最大干密度、最佳含水量,计算每一格内石灰需要量。 摊铺 根据计算结果,在每一方格内卸置一定量的石灰,然后用,并铺满整个方格。石灰剂量必须准确。 拌和 为了保证拌和均匀,宜先用多铧犁机进行初拌,将石灰翻混在土层中间,初拌深度应下结构层cm左右以利上下层的粘结。 在初拌的基础上,用路拌机拌和）。在拌和的过程中,必须设专人跟随,随时检查拌和深度并通知路拌机操作员及时调整。拌和遍数一般在2遍以上,并最终达到拌和颜色均一、无素土夹层为度。拌和为石灰土质量控制的关键工序,严禁拌和料中存在自由状态的石灰。 在拌合过程中，应及时检查含水量，用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值（视土类而定可大于1左右），洒水距离应长些，水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌合段2m以上。洒水车不得正在进行拌合以及当天计划拌合的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。拌合机械要紧跟在洒水车后面进行拌合，以减少水分流失。 在洒水拌合过程中，要配合人工拣出超尺寸的颗粒，消除粗细集料“窝”以及局部过分潮湿之处，拌合完成的标志是：混合料色泽一致，含有灰条、 灰团和花面，没有粗细集料“窝”，且水分合适均匀。拌和均匀与否将关系到最终质量及设计目的的实现。 整型 拌合先用平地机初步整平 在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平，必要时在返回刮一次。在用平地机整平前，先用齿耙把低洼处的表层5㎝以上耙松，避免在较光滑的表面上产生薄层上找补的情况， 初步整型在刮平后的路段上用轮胎压路机快速碾压1遍,以暴露潜在的不平整,并用齿形工具将轮迹低凹处表层下5cm耙松,再次用平地机1遍。整型后的层面应达到规定的路拱和纵坡。 每次整型都要按设计的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝处的整平，必须使接缝顺适平整。在整型过程中，严禁任何车辆通过。 闷料 将生石灰粉与土拌制均匀并整平后,为保证施工效果,必须进行闷料,时间为3h左右。生石灰与土混合后,在发生剧烈变化的同时会因消解而产生水化热,水化热加速反应的进行,能提高混合料的性能,若碾压成型过早,水化热会使结构层胀松隆起,严重影响施工质量且造成水化热不能充分利用,降低施工效果。 碾压 石灰土施工前，根据试验段施工情况，由土路基上和松铺后各测量一次标高，两次所得标高相减得出松铺厚度；压实后再测一次标高，此次标高减去填前所测标高所得值为压实厚度。由此控制松铺厚度及压实系数K。 闷料结束后须再次检测混合料的含水量若处于最佳含水量或低于最佳含水量1%～2%时立即进行碾压。碾压时遵循直线段和不设超高的平曲线段由两侧路肩向线路中心碾压设超高的平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时相邻轮幅间重叠1/3～2/3轮宽且不得小于0.5m碾压速度和遍数参照试验段结论,并最终达到碾压层表面无明显轮迹、满足规定的压实度标准。碾压过程中局部出现的软弹、松散等现象,及时翻松重新拌和并再行碾压或采取其措施。路边的两侧要多压 23 遍 严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证