中厚板生产压下规程课程设计.docVIP

《塑性成型工艺（轧制）》 中厚板轧制设计说明书 课题名称12×1800×10000mm轧制规程设计 指导教师 . 专业小组 . 2015年06月18日 目 录 第一章 制定生产工艺及工艺制度 - 3 - 一、制定生产工艺及工艺制度 - 3 - 二、坯料选择 - 3 - 三、中厚板压下量 - 3 - 第二章 设计变形工具 - 5 - 一、设计二辊 - 5 - 二、设计四辊 - 5 - 第三章 计算力能参数 - 7 - 一、选择速度图 - 7 - 二、设计轧制速度（n1、 n2、 n3 、a 、b） - 7 - 三、速度图 - 7 - 四、计算各道次时间 - 7 - 五、计算各道次轧制温度 - 8 - 六、计算各道次变形抗力 - 9 - 七、选用Sims公式计算各道次轧制力 - 9 - 第四章 轧辊强度校核 - 11 - 一、二辊轧机强度校核 - 11 - 二、四辊轧机强度校核 - 12 - 第五章 主电机容量校核 - 14 - 一、绘制力矩图 - 14 - 二、计算各机架电机最大输出力矩及等效力矩 - 15 - 三、校核各机架主电机容量 - 16 - 参考文献 - 23 - 制定生产工艺及工艺制度 一、制定生产工艺及工艺制度 1.制定生产工艺 选择坯料→原料清理→加热→除鳞→纵轧一道（使长度接近成品宽度）→转90°横轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能试验→标记→入库。 2.制定工艺制度 在保证压缩比的条件下，坯料尺寸尽量小，加热时出炉温度应在1120-1300℃，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮；矫直时选用辊式矫直机矫直，开始冷却温度一般要尽量接近纵轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大多选用5-10°或稍高一些。切边用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。 二、坯料选择 1.选择坯料 根据生产经验和实践可知，连铸坯的组织、性能好，且成材率也很高，故选择连铸坯。 2.坯料尺寸的确定 （1）坯料厚度的确定： 根据经验，我国的中厚板生产中采用6~8倍以上的压缩比较合理，而压缩比越高，铁素体晶粒长度越长，组织性能越高，故在本设计中选压缩比为10，已知成品高度h=12mm，则坯料高度H=10h=120mm。 （2）坯料长度的确定： 采用先纵轧一次，使坯料长度尺寸接近于成品宽度，再转90°横轧到底，则坯料长度L=B+切边量—展宽，取切边量为25mm，展宽取450mm，可得： L=1800+2×25-450=1400mm （3）坯料宽度的确定： 金属烧损系数一般为1%，采用板型控制技术来减少头尾形状偏差，切头尾△L取50mm，切边△b=25mm，由体积不变定律可得： 99%×H×B×L=（l+2×50）×（b+2×25）×12 带入数据解得：B=1350mm。 三、中厚板压下量 根据经验，中厚板压下量在△h=12mm左右，这里取△h=12mm。 四、分配各道次压下量，计算道次变形程度，轧件尺寸及轧制道次 1.确定轧制道次 由H=120mm，h=12mm，取轧制道次n=10（二辊5道次，四辊5道次）。 2.分配各道次压下量，计算各道次变形程度及轧件尺寸 先用展宽轧制把坯料的长度L轧成b（或接近b，共一道纵轧）且不忽略宽展，由体积不变定律得： B×L×H=B1×L1×(H-△h）得△h=30mm。 第一道次压下30mm，轧后尺寸：90×1350×1850mm。 同理，其余道次压下量分配、变形程度、轧后尺寸如下表1-1所示。 道次 厚度 宽度 长度 压下量 变形量% 0 120 1350 1400 - - 1 90 1350 1850 30 25.00 粗轧 2 68 1850 1787 22 24.44 粗轧 3 50 1850 2430 18 26.47 粗轧 4 37 1850 3284 13 26.00 粗轧 5 27 1850 4500 10 27.03 粗轧 6 21 1850 5786 6 22.22 精轧 7 17 1850 7147 4 19.05 精轧 8 14 1850 8679 3 17.65 精轧 9 13 1850 9346 1 7.14 精轧 10 12 1850 10125 1 7.69 精轧 表1-1 热轧120×1350×1400mm中厚板压下量分配情况  设计变形工具 一、设计二辊 （1）辊身长度 由L=bmax+a，又因为bmax=1850mm，由轧钢机械可知：当bma