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数控机床几何误差与热误差综合建模 本文在对一台立式加工中心进行误差检测分析的基础上，应用多项式及线性拟合方法建立机床几何误差与热误差的误差综合数学模型，通过外部实时补偿系统与机床数控系统实时通信，实现误差实时补偿。该方法能有效并经济地大幅度提高机床的加工精度。1.．数据采集1.1 定位误差测量采用激光干涉仪对立式加工中心的移动轴进行定位误差的检测，如图 1 所示。为了减少检测过程中的随机误差，每个轴的正方向、反方向分别重复检测 3 次，取测量平均值作为测量结果。本文以机床的 y 轴定位误差的测量、建模进行说明。y 轴行程范围为 400 mm，测量起点为数控机床坐标零点。每 25 mm 取一个测量点，全程共有 17 个测量点。图 1 定位误差测量为使机床的定位误差得到综合评估，分别测量了机床不同温度状态下的定位误差与温度变化。首先在机床冷态(即刚开机)下测量定位误差，测量后，快速移动三根运动轴使机床温度特别是丝杆和螺母的温度升高，然后再测量、再温升如此重复至机床各温度变化趋于稳定，即机床达到热平衡状态结束测量，其中温升过程从温升 10～120 min 直至机床达到热稳定状态(前面温度变化较大故温升时间要短些)。1.2 温度误差测量在测量定位误差的同时，还要测量机床的温度，使之每一次定位误差数据对应一组温度数据。为此，在该加工中心上共布置了 9 个温度传感器，其中对 y 轴热误差影响最大的测量点为 y 轴丝杆螺母、y 轴丝杆座及 y 轴床身，有关 y 轴的温度传感器布置如图 2 所示(传感器用圆圈标出)。 (a) y 轴丝杆螺母 (b) y 轴丝杆座(c) y 轴床身图2 y 轴温度传感器布点在整个温升过程中，采用基于 LabVIEW 的自动温度采集软件对温度场进行实时监控，并记录下常温、温升 10～120 min 时的测点温度，测量结果如图 3 所示。图 3 各定位误差测量时的温度变化表1为集合误差与热误差原始数据数据表1数据采集结果行程0分钟误差值10分钟20分钟30分钟45分钟70分钟120分钟0000000025-3-1.57155-0.219491.009662.2212536-4.13521-1.431080.324851.957863.977176.4179175-7-4.27568-1.150131.273053.309925.206328100-7-3.327480.061462.906064.521517.22564118-3.116770.324854.258126.68138.8586512.3705150-9-2.396841.870065.73318.7181712.089551611-4.59175-0.465323.309928.8586512.230031715-7.08516-2.783141.132577.4890311.018441612-4.451270.605795.065851093854250-14-6.50571-1.624232.221258.3143113.441622017-9.71905-4.2230.061466.681311.281831719-11.194-5.68042-0.482885.8735712.089552018-10.158-4.029851.817388.03336152120-10.7551-4.626871.553999.262511825.3468375-21-8.26163-1.518884.2581212.7743621.4310828.1914400-21-8.70061-0.939424.2581212.9148421.6944729.402992 误差建模这里以 y 轴正向的建模过程为例。图 4 为 y 轴在冷态，温度升高 10～120 min 共 7 次测得的 7 条定位误差曲线。由图 4 可见在不同温度状态下测得的定位误差有很大的变化。这就是为何一般补偿的效果不好的原因，即不能按一条定位误差曲线进行补偿，而应该对于不同的温度，根据不同的定位误差曲线进行补偿。图4 y 轴全部误差曲线再由图 4 可知，随着机床温度的升高，误差曲线形状变化不大而曲线的斜率有变化。因此，这种误差元素可分离成如下两部分：? ? ? ? ?(1)式中 ?--------总误差? -------线性定位误差的几何部分，只与 y 轴机床坐标位置有关--------线性定位误差的热部分，与机床的温度有关? --------对应误差曲线的一次线性拟合斜率? --