提铜选矿药剂生产水处理.docVIP

采用隔油-过滤除油-酸化沉降-催化氧化-石灰中和-3级活性炭吸附联合工艺处理提铜药剂生产废水。 福建上杭某选矿药剂厂生产提铜药剂(ZJ988)，通过分别生产酮肟和醛肟后复配而成。酮肟的生产原料为壬基酚、丙酰氯、无水三氯化铝和盐酸羟胺 等，主要生产工序为：酯化、重排、水解、蒸馏提纯和肟化。醛肟的生产原料为壬基酚、对甲基苯胺、甲醛和盐酸羟胺等，主要生产工序为：缩合、氧化、水解、蒸馏提纯和肟化。 在生产过程中产生大量气味浓。浊度、色度高，含有机毒物，油类物质含量高，高盐分、高COD，可生化性差(m (BOD)/m(COD)为0.05)的酸性有机废水。由于废水中污染物浓度高。水质复杂而无法直接回用于生产，直接排放将严重污染环境。 因此，对生产废水的处理就显得十分重要。这种提铜药剂一般由国外为数极少的厂家生产。有关这类废水处理的报道也较少，当前。我国对这类废水的工业化处理尚未有 成熟的技术。在试生产期间，该厂曾试图采用石灰中和、自然沉降的简单工艺处理生产废水、然后回用于生产过程.但发现出水无法达到生产用水 要求、更无法达标外排，而一度被当地环保部门责令停产整改。 为了满足废水处理后能够全部回用生产的要求。经生产工艺考察、废水水质调研后，初步确定采用隔油-过滤除油-酸化沉降-催化氧化-石灰中和-3级活性炭吸附联合工艺处理。 然后回用于生产过程的水解工序。本研究主要以废水色泽、气味及COD去除率为指标。确定酸化沉降的最佳pH值范围;考察过滤除油和催化氧化单元的必要性;考察废水“净化一回用”循环次数对其水质以及回用水解工序的影响;确定活性炭吸附容量及适宜再生法;考察采用该厂锅炉炉渣替代活性炭的可行性;最终，推荐该厂生产废水处理系统的改造升级工艺。 1材料与方法 1.1药剂、材料及设备 药剂：AR级H2SO4、FeSO4?7H2O、H2O2，工业级盐酸、Ca(OH2o材料：石英砂滤料(粒径1630目)，椰壳活性炭(10～28目)，锅炉炉渣(10～28目)。 设备：JJ一3型恒温电动搅拌器，1cm×H50cm(2cm×H25cm)吸附柱，XTLIq~260／~200多用真空过滤机，改装SX2—6—10型氢气还原炉和I(Q—C型全自控蒸汽发生器等。 1.2试验水质 试验水质如表1所示。 取提铜选矿药剂厂集水池废水，自然静置24h后刮除表层浮油，再经石英砂过滤除油，然后依次进行硫酸酸化沉降、芬顿试剂催化氧化、石灰中和产的水解工序试验。具体试验流程如图1所示。 1.4试验方法 (1)酸化沉降。取隔油、过滤除油后水样各1000mL，分别用10％H2SO4溶液调节pH值1、l～2、2～3、3～4，静置沉降12h，以考察酸化pH值对废水沉降澄清效果的影响。 (2)催化氧化。取隔油、过滤除油后水样2000mL。用10％H2sO调节pH值至3.0左右，在机械搅拌条件下，先加入FeSO?7H2O1.0g(预先用废水溶解)，后加入30％H202溶液5mL(分2次，间隔10min，每次加2.5mL)，搅拌反应40min。 (3)石灰中和。采用石灰乳将上述处理废水pH值调节至8.0左右，机械搅拌20min、静置沉降12h。 (4)活性炭吸附。采用活性炭柱进行连续3级吸附(每柱活性炭装量30g，停留时间30min)，对每一级吸附出水取样分析。 (5)过滤除油单元影响。分别采用隔油一酸化沉降一石灰中和一3级活性炭吸附、隔油一过滤除油一酸化沉降一石灰中和一3级活性炭吸附联合工艺处理废水，以考察过滤除油单元对联合工艺处理效果的影响。过滤除油采用石英砂滤柱进行过滤除油(滤料装填量为90g，停留时间30min)。石英砂滤料人柱前。采用l0％稀盐酸进行酸洗预处理，加入稀盐酸浸泡5min(期间不断搅拌)后用自来水冲洗3～4次。 (6)催化氧化单元影响。分别采用隔油一过滤除油一酸化沉降一石灰中和一3级活性炭吸附、隔油一过滤除油一酸化沉降一催化氧化一石灰中和一3级活性炭吸附联合工艺对废水进行处理，以考察催化氧化单元对联合工艺处理效果的影响。 (7)废水净化一回用循环的可行性。采用隔油一酸化沉降一石灰中和一3级活性炭吸附联合工艺将废水或回用后废水进行净化处理、回用于生产的水解工序试验，以考察废水在生产系统中循环使用的可行性。 1.4.2活性炭吸附容量及再生试验 (1)吸附容量测定。废水采用隔油一酸化沉降一石灰中和进行预处理，然后用于活性炭吸附容量测定。将上清液分成l0份，每份约170mL，依次通过吸附柱(活性炭装量l0g，停留时间3Omin)，对每次吸附出水取样分析，直至COD值无明显变化为止，以每克活性炭能有效处理废水的体积表征活性炭的吸附容量。 (2)活性炭再生。在改装的氢气还原炉内。分别采取以下5种方式对饱和活性炭进行加热再生。 方式A：空气吹扫(250oC，2h，流量0.2m