一次性清洗器外筒注模具设计.docVIP

一次性清洗器外筒注塑模具设计 （江西理工大学，材料科学与工程学院，金属材料093） 摘要：分析了一次性清洗器外筒塑件的结构特点 ,针对塑件脱模过程中的难点 ,设计了一种非常规抽芯的注射模结构 ,介绍了模具工作过程 ,并对模具设计与制造中的一些关键问题加以详述。实践证明 ,该模具设计合理、动作可靠 ,对同类塑件的注射模设计有一定的参考价值 关键词： 注射模清洗器外筒1、 塑件结构特点 图1、1 所示塑件为一次性清洗器外筒, 材料为PP, 属于长筒薄壁件, 壁厚1. 2mm, 长165. 2mm, 在筒的底部有一圆环和一翼状结构, 筒外表面一侧有刻度线, 凸起0. 3mm。要求壁厚均匀, 表面光滑, 无飞边。一次性清洗器的结构类似于普通的注射器, 使用方法也大致相同, 只是其外侧的圆环使其固定在支架上。 2、成型工艺性分析 （1）精度等级。查相关文献可知聚丙烯（PP）一般采用等级MT3. (2)脱模斜度。该塑件壁厚为1. 2mm,其脱模斜度参考文献可知，内表面 25‘~45’，外表面20’~45’。 3、热塑性塑料的注射过程及工艺参数 （1）注射成型过程 a.成型前的准备。 b.注射过程。塑料在注射机筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却、脱模等阶段。 c.塑件的后处理。 （2）PP热性塑料注塑机成型特点吸水率0．03％～o．04％熔点160～175℃分解温度350℃ 最大结晶速度的温度120～130℃料筒温度210～280℃射嘴温度比料筒温度低10～30℃射胶压力70～120MPa聚丙烯聚丙烯(简称PP)为非极性的结晶性高聚物注塑时一般不需要进行干燥，必要时可在80～100℃下干燥3～4h。当生产薄壁制品时，料筒温度可适当提高到280300。C；当生产厚壁制品时，为了防止熔料在料筒内停留时间过长而分解，料筒温度应适当降低至200～230。C，但料筒温度过低，大分子定向程度增加，制品容易产生翘曲变形。 生产上经常采用的注塑模具温度约为70～90℃，在这种情况下，不仅有利于结晶，而且还有利于大分子的松弛，从而减少分子的定向作用，并可降低内应力。如果模温过低，冷却速度太快，浇口过早冷凝，不仅结晶度低，密度小，而且制品内应力较大，甚至引起充模不满和制品缺料的现象。冷却速度不仅影响结晶度，还影响晶体结构。急冷时呈碟状液晶结构，缓冷时呈球晶结构。晶体结构不同则制品的物理力学性能也各异。 此外，由于聚丙烯的玻璃化温度低于室温，当制品在室温下存放时常发生后收缩(制品脱模后发生的收缩)现象，其原因是聚丙烯在这段时间内仍在结晶，后收缩量随制品厚度而定，越厚的制品，后收缩越大。后收缩总量的90％约在制品脱模后6h内完成，剩余lo％约发生在随后的lo天内，所以制品在脱模24h后基本可以定型。成型时，缩短射出和保压时间，提高射出和模具温度都可减少后收缩。对尺寸要求较高的制品，应进行热处理。 分型面的形式与位置 2、确定型腔数量及排列方式 由于塑件的外壁上有一圆环和刻度线, 故需要侧向分型。模具结构见图1.2 所示, 模具1 模4 腔, 采用主、侧视图合一( 90b转角的画法, 即以中心线为界, 主、侧视图各画一半, 合二为一) 。型腔的布置情况与以往遇到的这种长筒薄壁件的常规设计不同,主型芯2 固定在定模板8 上, 滑块6 固定在支承板13 上。而常规的斜导柱带动滑块侧向分型、推件板推出塑件的方法会使推件板比较笨重, 流道无法排布的难题。 3、浇注系统形式与浇口的设计 浇注系统是为填充型腔和冒口而开设于铸型中的一系列通道。通常由：浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道组成。 浇注系统的作用是： 、保证熔融金属平稳均匀、连续地充满型腔。 、阻止熔渣、气体和沙粒随熔融金属进入型腔。 、控制铸件的凝固顺序。 、供给铸件冷凝收缩是所需补充的金属溶液（补缩）。 浇注系统可分为普通流道浇注系统浇注系统浇注系统, 位置在塑件翼状结构的两侧。设计流道时, 充分考虑了流动的平衡, 从图3 中可以看出浇口的位置和流道的形状。在滑块盖板4 上设计有拉料机构, 开模时, 流道凝料会从浇口套3 和定模板8 中被拉出, 待滑块6开模后自动落下。 主流道的设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的的顺利拔出。 （2）浇口套浇口套又叫唧嘴、灌嘴、浇口灌等，是让熔融的塑料材料从注塑机的喷嘴注入到模具内部的流道组成部分，用于连接成型模具与注塑机的金属配件。 (3)冷料穴的设计 开模时应将主流道中的凝料拉出，故冷料穴直径应稍大于主流道大