混凝土工程质量通病的分析与预防.docVIP

序 号 砼质量 通病 原 因 分 析 预 防 措 施 一 砼实体裂缝 1、水灰比过大、干燥裂缝； 2、砼保护层偏小，位置放置不当； 3、收光时间及收光次数掌握不当； 4、过早拆模及承受外部荷载； 5、支撑强度不够，使模板产生饶度、沉降不均匀； 6、温度变化以及砼收缩变形大于极限拉升变形导致砼裂缝； 7、配筋不合理； 8、结构跨度过大，未留置后浇带或后浇带留置不合理。 1、尽量减小砼坍落度，在最后一次抹光结束后立即进行覆盖养护； 2、浇筑前应检查保护层垫块位置和厚度，并在砼初凝前进行二次复振； 3、砼浇筑后至终凝至少收光3次，最后一次需控制在初凝后终凝前； 4、根据同养试块的抗压强度合理选择拆模时间和加荷时间； 5、浇筑砼前检查排架各节点锚固是否到位，地基和排架垫木是否硬实； 6、确保大体积砼内外温差小于25，温度梯度每米小于15； 7、合理配置钢筋，特别是墙板水平筋和柱、梁交接处加强筋的配置； 8、合理留置后浇带。 二 砼凝结时间异常 1、外加剂计量不准确（过量）； 2、FA等掺和料是否打错库位； 3、现场人为随意添加外加剂； 4、外加剂本身缓凝成分超量。 1、定期对计量系统进行校验，出现异常立即整改； 2、查看库存原材料； 3、现场添加外加剂必须由技术人员旁站指导监督； 4、及时通知外加剂生产厂商根据季节变化调整配比。 三 现场同养试块 强度不合格 1、配合比设计富余不足； 2、取样不规范； 3、制作不规范； 4、冬季砼强度增长缓慢，且未按600·天要求送检； 5、冬季砼受到早期冻害，影响砼强度增长； 6、现场随意加水。 1、严格按JGJ55-2000设计配合比； 2、应在同一车卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间取样； 3、由专人负责，并严格按GB/T50081-2002规范制作； 4、加强工地同养试块的管理，记录温度，按规范要求养护及送检； 5、当日平均气温低于—5时，必须添加防冻剂，并做好保温措施； 6、禁止现场加水。 四 标养试块强度 不合格 1、配合比设计富余不足； 2、取样不规范； 3、制作不规范 4、拆模过早，现场拆模后，未及时送检测中心养护； 5、标识不清，拿错试块。 6、现场随意加水。 1、严格按JGJ55-2000设计配合比； 2、应在同一车卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间取样； 3、由专人负责，并严格按GB/T50081-2002规范制作； 4、拆模前要保证强度，并及时送检测中心养护，送检过程中不得损坏试块； 5、加强试块标识管理，不得错拿错送； 6、禁止现场加水。 五 砼坍落度损失 较大 1、外加剂保塑性能差； 2、现场浇筑缓慢，砼在现场等待时间过长； 3、配合比设计不当； 4、现场施工人员较少，工地停电，胀模等。 1、根据季节变化要求厂商合理调整外加剂中的缓凝成分； 2、通过GPS车载定位系统合理调度车辆，控制现场窝车； 3、调整配比，根据运距控制出厂砼坍落度，合理掺用外加剂； 4、施工方应做好施工组织设计，确保浇筑砼人数。 六 砼蜂窝、麻面、 孔洞 1、模板表面粗糙，脱模剂涂抹不均匀或品种不当，砼浇筑前未用水湿润； 2、对浇筑有一定高度的砼下料不当，造成砼离析； 3、砼浇筑后振捣质量差或漏振； 4、模板拼缝不严，或是砼浇筑时模板变形导致漏浆。 1、模板表面应平整，无粘附物，脱模剂涂抹要均匀，浇筑前应用清水湿润，并不留积水； 2、砼浇筑高度不宜大于2米，必要时采取串筒、溜槽进行下料； 3、合理掌握振捣时间和振捣间距，振捣均匀，不过振、漏振； 4、模板拼装应丝严缝合，并加固牢固。 七 露筋 1、砼振捣时垫块移位，或垫块太少及厚度不够； 2、构件断面小，钢筋过密，石子级配不好； 3、砼坍落度较小，振捣不密实； 4、振捣棒撞击钢筋，使钢筋发生位移，造成露筋。 1、砼浇筑前垫足垫块，保证厚度，固定到位； 2、控制石子粒径在5-25mm之间，浇筑柱时接口处需用砂浆做引浆； 3、适当放大坍落度，便于振捣； 4、振捣棒尽量避开钢筋，无法避免处振捣后应使钢筋复位。。 八 浇筑桩施工 堵管或断桩 1、砼坍落度过小； 2、砼供应不及时造成断车时间过长； 3、现场路况差陷车造成砼无法连续浇筑； 4、清孔没有彻底造成某部位塌孔。 1、砼坍落度要符合施工要求保证其不小于180mm； 2、准备充足的车辆，并制定应急措施，保证连续供应，； 3、砼浇筑前保证现场路况良好，防止陷车； 4、砼浇筑前检查清孔是否彻底。 九 现场堵泵堵管 1、骨料级配不连续； 2、坍落度过小或过大离析，或现场随意加水； 3、管道布置不合理，弯头太多，或是在软管前接太多硬管； 4、管道在上次浇筑完毕后未及时清理干净积料。 1、控制好泵送砼粗骨料的粒径、针片状含量和细骨料的细度模数； 2、控制好砼到现场的坍落度，禁止随意加水； 3、布管