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沥青面层试验段技术交底资料 明确试验目的： 总的为试拌和试铺两个目的，具体为： 确定合理的施工机械投入、机械数量及组合方式，原则是拌和、运输、摊铺、碾压相匹配； 通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量（能力）、拌和时间、拌和温度等操作工艺；验证沥青混合料的生产配合比设计是否合理； 通过试铺确定： 1）、摊铺机的摊铺温度、摊铺宽度等摊铺操作工艺； 2）、压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度、遍数等压实工艺； 3）、确定松铺系数； 检查、总结试验段试验成果，指导今后大面积下面层施工。 施工技术、质量要求： 施工准备： 1）、基层准备：经自检和监理检测已合格，表面无裂缝（如果有需已用玻纤格栅处理完成），下封层表面松散料已扫净； 2）、材料数量充足，质量合格； 3）、设备已全面进行了检查，并经调试证明运转状况良好，各种所需设备齐全，重要设备有备用； 4）、各岗位工作人员已按岗就续，并已经进行了针对性技术交底和操做要求（班、组长进行）； 拌和站拌制要求： 1）、矿粉不能受潮，受潮的矿粉严禁使用；加矿粉工作人员要做好防尘措施； 2）、沥青的加热温度为155℃~165℃，，矿料加热温度比沥青高20℃~30℃，可取高15℃左右，即170℃~180℃； 3）、混合料出厂温度规范14℃~165℃，实际采用160℃±5℃，即155℃~165℃，拌和时控制最低不低于150℃； 4）、当混合料出厂温度高于195℃时必须废掉； 5）、每锅拌和时间规范30S~50S，建议采用45S~50S（其中干拌时间大于5S）； 6）、拌和厂拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或粗细集料的分离（离析现象），并注意观察： 冒青烟表示混合料过热，沥青应会有结胶和烧焦现象； 冒白气表示集料没有完全烘干，混合料残余含水量过高 混合料过亮或料尖堆移严重表示沥青含量过高； 、认真填写《温度测量记录表》、《拌和站拌和记录表》； 、拌和站的配合比变动控制室必须按试验室主任指令进行，其它任何人（包括监理）如有建议请与试验室主任联系。 混合料运输要求： 1）、车箱应清扫干净，涂柴油：水=1：3的柴油水混液，但箱中不能有积液； 2）、拌和站向车内放料时，应每放一锅车移动一个位置，以减少粗细集料的离析； 3）、运料车加盖篷布保湿、防雨、防尘； 4）、受料前，车距摊铺机20cm~30cm停下，严禁撞击摊铺机，松开档（空档），靠摊铺机推动，司机应听从现场指挥人员指挥； 5）、司机就做好《温度测量记录》小票的传递工作； 6）、不按以上要求执行每出现问题一次将对司机予以一定数量金额的罚款； 混合料摊铺要求： 1）、摊铺机开始受料前应在斗内涂上柴油与水的混合液（柴油：水=1：3），注意不能有积液； 2）、熨平板预热应在30分钟左右，熨平板达到100~130℃； 3）、在熨平板下垫2~3块宽20~30cm的垫板； 4）、摊铺速度2~3m/min左右； 5）、厚度控制：调整传感器厚度控制应按左、中、右三处多点量测厚度的平均值进行控制； 6）、螺旋分料器中的料高应保持2/3左右的高度；熨平板安装时应保证一个平面； 7）、夯锤振幅选择5mm，振频20~22HZ，熨平板振动频率35~45HZ； 8）、摊铺温度要求1℃~150℃，自卸车到场温度145~155℃； 9）、摊铺机前保证有4~5台料车时开始摊铺； 10）、摊铺应保证均匀、连续不断，不无故停止或减速、加速； 1）、本次试验段按松铺系数1.控制。 碾压要求： 1）、 本次试验段按以下两种情况进行： 第一个150m按4台压路机组合（两台胶轮，两台光轮），XD120（徐工）初压，静压2遍，1/3错轮，速度2~2.5km/h；CC-522复压，振动2遍，1/3错轮，速度5km/h；26t胶轮压路机各压2遍，1/2错轮，4km/h速度；终压采用CC-522静压2遍，1/3错轮，速度5km/h，轮迹特别明显应增加遍数； 第二个150m按3台组合（一台胶轮，两台光轮），XD120静压前进单程，振动回程，速度2.5 km/h，然后再振动1-2遍，速度5km/h，26t胶轮压路机压4-3遍，速度5km/h，CC-522接着振动1遍，静压1~2遍，速度5km/h；以上3台压路机均1/3错轮； 其1、所有碾压均是由低向高进行； 其2、天气温度较低原因，初压应紧随摊铺机后； 其3、XD120震动、CC-522的振动那遍可穿插在胶轮碾压过程中； 其4、初压开始温度135~145℃，复压开始开始温度110~125℃，复压结束温度85~95℃，终压结束温度80~90℃，最低不低于70℃； 其5、发现推移或裂纹时及时向现场有关人员反映情况； 2）、每台压路机必须记清自己的碾压位置，有指示牌时按指示牌； 3）、不准在碾压段上调头、急刹车，停放时