塑胶产品成型基本原理及品质控制案例.ppt

塑胶产品成型基本原理及品质控制 主题 塑胶机的成型基本原理。 塑胶机的基本构造。 塑胶产品缺陷产生主观原因。 塑胶产品常见缺陷产生原因。 塑胶成形基本原理 塑膠成形： 是由塑料的一種狀態轉化為另一種狀態的物理變化(固態 玻璃態 高彈態 粘流態 固態) 成形參數:壓力,溫度,速度,時間. 塑胶机的基本构造 塑胶机的基本构造 1.塑胶原材料。 2.原材料干燥系统。 3.注塑机控制系统。 4.进料斗。 5. “炮筒”熔料及注料系统。 6.产品成形区,模具。 7.锁模开模系统。 8.塑胶机周边补助系统（油温机﹑水温机等） 塑胶产品缺陷产生主观原因 塑胶产品在由一种状态转化为另一状态时，受环境（温度﹑速度﹑压力﹑时间）原材料等的影响，外形会产生一系列的物理及化学的变化，而这些变化就集中于产品的质量问题而体现出来。 塑胶产品常见缺陷产生原因 银纹（射纹） 表现为：树脂中的气 体转移到产品表面，被压碎后呈放射状分布的银色条纹。 产生原因：1.成形条件:A.模温过低,混入冷空气.B.背压不足.C.注射压力﹑成形温度过高.D.注射速度过快. 2.原材料:水口料混入过多. 3.模具:无冷胶井,注口﹑浇口﹑流道过小. 塑胶产品常见缺陷产生原因 缺胶/充不满 表现为:产品部分位置未填充完整,残缺不全. 产生原因:1.模温射嘴料筒温度过低. 2.注塑压力低,射胶速度慢. 3.射胶时间短. 塑胶产品常见缺陷产生原因 波浪纹 表现为:以浇口为中心呈波浪状出现的条纹. 产生原因:1.成形条件:A注射压力过低.B料温过高或过低.C模具未预热或温度过低. 2.模具:浇口或流道过大. 3.原料:含有水分或挥发物. 塑胶产品常见缺陷产生原因 夹水线/熔合线 表现为:原材料在呈液态注射入模腔时,液态胶分流后的汇合处冷确后所出现的V形线,通常在水口的对面. 产生原因:1.成形条件:注塑压力过低﹑速度过慢﹑料温过低. 2.模具:模温低﹑模腔散气不充分困气. 3.原料:原料流动性能差. 塑胶产品常见缺陷产生原因 混色 表现为：产品表面局部出现与整体存在差异的色块或色斑。 产生原因：1.着色剂的热稳定性不够. 2.原材料在混入色粉或色粒时绞拌不均. 3.料桶或注塑机清理不彻底,混有杂料. 塑胶产品常见缺陷产生原因 胶丝印/拉丝 表现为:即胶丝,注塑过程中模具在开模时产生的胶丝,残留于模腔,下一次注塑时出现在产品表面的线形印痕. 产生原因:1.射嘴温度过高.2.开模较慢. 塑胶产品常见缺陷产生原因 批峰/溢料 表现为:产品的合模位或镶件位出现的薄片状多胶. 产生原因:1.成形条件:料温过高/射速过快. 2.模具:锁模力不够/模具过于残旧. 3.原材料:流动性太高. 塑胶产品常见缺陷产生原因 黑点/杂质 表现为:多出现于白色(浅色)或透明产品上的黑色杂点. 产生原因:主要是生产周边环境/料桶/注塑机/模腔清理不干净导致.或原材料在炮筒时间过长分解.模具困气产品烧焦残留. 不排除原材料杂质/添加剂问题. 塑胶产品常见缺陷产生原因 起皮/剥离 表现为:成形品表面出现云母状薄皮剥落,严重时可大面积剥落. 产生原因:1.原材料混入其它相溶性差的树脂.2.较低的模温﹑料温在外壁与流动状态下由于温差产生薄的固化层,导致剥离现象. 塑胶产品常见缺陷产生原因 刮花/拖模 表现为：产品相应部位在脱模时所产生的刮痕。 产生原因：1.模具：模具光洁度不够;拔模斜度预留不足. 2.成形条件:开模/顶出过快;保压压力过大或时间过长;注射压力大;料温或模温高;未用脱模剂. 塑胶产品常见缺陷产生原因 变形 表现为:产品内部不同位置收缩量不一致而导致形状发生的变化,即直的变弯等. 产生原因:A.模温不均;B.产品设计原因引起胶位厚薄不均;C.产品分子内应力;D.模温过高,冷确时间过短;E.模具顶出位置不对;