1000MW超超临界机组汽轮机节能改造及运行优化方案探讨资料.ppt

高、低压加热器采用随机投运方式，在汽轮机冲转时即开启高、低压加热器进汽电动门，随着汽轮机冲转，高、低压加热器筒体也随之进汽暖体，温度缓慢滑升。由于2号高压加热器抽汽接自高压缸排汽逆止阀后的再热冷段管道上，在锅炉起压、高压旁路投入后，再热冷段管道已充汽带压，因此，此时可开始单独投运2号高压加热器，提高给水温度40～50 ℃，这对增强锅炉启动初期燃烧稳定性、提高锅炉热态冲洗效果、减少锅炉启动燃料消耗均有明显作用。 潮电循环水系统采用扩大单元制系统，2台机组间设计了循环水联络门，采用“1机3泵”配置，机组启动冲转前，如邻机循环水系统在运行，可稍开循环水联络门向本机分流供水，机组带负荷至300 MW（冬季500 MW）左右时增开第一台循环水泵运行，初步估算，停机依此类推，每次启停机循环水泵运行方式优化可节约厂用电60 MWh左右。 #3、4机大修停机， 汽机本体检修项目繁多，任务重，检修工期短，为提前进行汽机本体检修，需尽早停运盘车和润滑油泵（盘车及润滑油泵停运条件分别为200℃和150℃），准备对于#3、4机进行深度滑停，最终顺利实现滑至300和290℃，并为尽早开工检修、缩短检修工期和提前并网创造了条件，从而实现了抢发电量和取得较高利润，创造的经济效益明显。 #3#4机汽泵密封水是困扰机组的一个重大难题，由此而产生的凝泵单耗高和机组补水率高并且机组安全性受到较大威胁，凝结水压力过低，汽泵密封水水封被破坏，机组真空急骤下降，威胁机组运行，凝结水压力过高，造成凝泵单耗高和汽泵密封水溢流量大，机组补水率大幅升高，我们对凝泵进行多次试验，并充分利用凝结水变频，同时增加凝结水出口副调整门，基本全开凝结水出口各调整门，确定出机组最佳凝结水压力定值，对多级水封增加调门和液位计，保证了多级水封的安全性，通过调整#3、4机凝结水泵耗电率由原来的0.23%左右下降至0.17%左右的水平，按两台机组年发电量120亿度计算，年节电量约720万kWh，机组补水率由投产后的1.5%左右降至目前的0.5～0.6%左右的水平。 通过以上节能改造和运行优化，降低机组供电煤耗7g/kWh以上，年节约标煤约8万吨，在同类型机组节能方面走在了前列，汽轮机节能改造及运行优化，是一项需要长期努力的节能工作。潮电1 000 MW机组节能改造和运行优化方案实施后，取得了较好的节能效果，由于机组投产时间不长，在1 000 MW机组节能改造和运行优化方面的节能探索与实践尚处于起步阶段，本文所阐述的1000 MW机组节能改造及运行优化方案，仅为同类型机组的经济性启动提供一些有益的借鉴与参考。 1000MW超超临界机组 汽轮机节能改造及运行优化方案探讨 潮州发电公司3、4号机为2×1000MW超超临界机组，汽轮机为哈尔滨汽轮机有限责任公司与日本东芝株式会社联合设计制造的超超临界、一次中间再热、单轴、四缸四排汽、双背压、八级非调整回热抽汽、凝汽式汽轮机，凝汽器为双壳体、单流程、双背压表面式凝汽器，并列横向布置。 2.1 超超临界汽轮机揭缸提效 潮州#3、#4机组设计热耗7359.9KJ/KWH，高压缸设计效率90.29%，中压缸设计效率94.83%。从机组热耗考评试验看，高中压缸效率低于设计值，热耗高于设计值，需对汽轮机进行揭缸提效及通流改造。 2.1.1高、中压缸隔板汽封 隔板汽封仍采用传统汽封，汽封型式不做改进，只对汽封间隙按哈汽新标准进行调整；叶顶围带汽封镶嵌的硬汽封片拆除，重新镶嵌汽封片，汽封径向间隙按哈汽新标准下限进行调整。 2.1.2高、中压缸轴端汽封 为解决高、中压缸轴端漏汽问题，同时也考虑了轴端漏汽对机组经济性的影响，对轴端汽封的改造一是使用原传统梳齿汽封，二是将此部分汽封改为侧齿式汽封。使用范围：高压缸调端（排汽侧）改造6圈，中压缸电端改造6圈，汽封材料选用1Cr12Mo整体锻件。汽封间隙按哈汽标准执行。此部分改造的汽封共12圈，高压缸电端（进汽侧）10圈，中压缸调端改造6圈，汽封型式不做改进，汽封径向间隙按哈汽新标准下限进行调整。 2.1.3低压缸汽封 低压缸隔板汽封及端汽封为平斜齿汽封，斜齿不适合安装间隙过小，否则斜齿汽封碰磨后接触面变宽，会加重磨损，导致机组振动增大扩散。改造方案将低压端汽封斜齿汽封改为普通直齿汽封，两低压缸电调端内侧3道，外侧2道，端汽封共计20道，两低压缸电调端19-23级隔板汽封4×5共计20道斜齿汽封改为普通直齿汽封。叶顶围带镶嵌硬汽封视间隙情况确定，如间隙超标将其拆除，重新镶嵌汽封片。将低压缸隔板汽封（20圈）由平斜齿汽封改为普通直齿式汽封，运行安全性提高。 2.1.4低压缸加固 低压缸加固后解决了3、4号机组在低负荷、高真空运行时振动爬升需要控制真空的问题，现已取消了低负荷时对真空的限制，3、4号机组真空平均上升0.2kPa,供电煤耗降