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1．来料检查细则： 1铜料； ①．铜料来料后首先要检查尺寸是否正确；其次看螺丝孔的大小、深度、螺纹是否合理，?? 而且有特殊孔位的要对照孔位图作位置检查。 ? 2钢料； ? ①．钢料要有散件图检查，首先测量其长、宽、高是否合理（一般加硬钢件在加硬之前加工时，测数比图标数大0.3mm~1.5mm以内，其它钢料应该接近标准尺寸），其次对于已部分加工的钢件要检查其加工效果。如：线割孔的大小，FIT模后的曲面变化，特别对于改模要看清对刀平面有无变化，外形有没有重新磨过等，且与NC加工图对照看是否有不符合的情况。 ? 3其它材料 ? ①．对于其它材料，（如：胶板、石膏、石墨等）粗略查看一下尺寸是否合理即可。 ? ②．看是否有做模师傅标注的OFFSET基准角方向及产品检图，在有以上标注的情况下才允许加工钢料。 ? 2．工件收板、螺丝细则： ? 1铜料； ? ①．收螺丝的工件选择螺丝的总长度应比板的厚度加上螺纹的深度之和少5MM左右为准。 ? ②．收板铜公，除较大长+宽+高之和大于180mm，且最小一个数大于50mm，铜公可利用套筒外，其它一律手动拧紧即可。 ? 2钢料； ? ①．钢料收板的力度比铜公稍大，且垫板在工件上的位置应尽可能的覆盖工件，平均分布，哥和镶件、哥板同时装夹时，应都锁上螺丝进行加工，以免哥和哥板相脱离。 ? 3其它材料； ? ①．其它材料，如胶板、石膏收板时用手稍微拧紧即可，切勿用力过大。 ? ②．工件收板应提前进行，严禁停机收板。 ? ③．许多工件需紧急收板加工时，应合理利用好装夹板，以免造成待加工工件无板装夹，此项由各领班负责。 ? 3．工件装夹细则： ? ①．所有工件首选的装夹方式为收板，收板时选择板槽的宽度应与螺丝孔相一致。 ②．所有装入模胚的工件（含装在模胚的反面）包含加工模胚一般是锁码仔加工，特别注意弄清码仔放置的最好位置。 a.??必须是加工不到的地方； ? b.? 码仔的螺杆离工件距离近，离T型座较远； ? c.??且螺杆长度应尽可能短，以免安全高度不够，撞上码仔。 ? ③．作特别说明的铜公可以直截夹批士加工，较小的钢料及无法用其它方式装夹的钢料，可夹批士加工，此时夹紧钢料，用力不宜过大，双手压紧即可，不准用铜锤敲打把手，且装夹紧固后，钢料底部的垫板应不可以移动，以使钢料在开粗受力时不会移动。 ? 4．锥度孔刀头保养细则 ? ①．锥度孔及刀头内部锈蚀或沾上污物要及时清理，清理锥度孔的方法为： ? a.??用细砂纸在主轴低速转动时擦试孔内，待其平滑后，用布碎擦净，再沾些油反复擦试直至干净为止。 ? b.??刀头清理方式为用风枪口对正螺丝端口反复吹出内部螺丝处的污物几次，再喷些油于此处，转动几次、清理几次用布碎擦试油污，重复以上步骤直至最后无污物。 ? ②．锥度孔清理周期为一周两次，停机时间较长时需两天一次。 ? ③．刀头清理时间为一天一次，不必要统一清理，但力求每个刀头的洁净。 ? ④．刀头使用要比较平均，一般不可以一个刀头停用3天以上，锥度孔刀头停用时间较 长（2天以上）时需在清理干净后喷上防锈油。 ? ⑤．4#机的锥度孔保养需一天一次，装刀摆幅较大时需作特别调理，此项由专人负责 ? ⑥．刀头与锥度孔的保养好坏直接与NC加工的精度挂钩，故此项工作尤为重要，由白、 夜班负责实施，组长督察。 ? 5．装、换刀粒细则 ? ①．装刀时首先看清刀具的大小及类型，并对照程式中刀径备注确认所要装的刀具。 ? ②．对于一般较易装上的刀，直接按照程式纸上的要求装刀，对于需磨制避空的刀及小刀或加硬模用的刀具，应根据实际参考程式纸上的刀长，力求装刀最短，以免弹刀。 ? ③．装刀粒时应注意对角刀粒的对称性，以达到刀粒切削时的平均受力，飞刀扳手与平面尽可能垂直以防螺丝滑牙，且力度不宜过大。 ? ④．装刀粒时检查刀头螺纹处及内部的清洁，不得在有污物的情况下装刀。 ? ⑤．装刀一般在机械运转的同时进行，包括磨任何刀具，不得停机装刀（特殊情况除外）不需重装飞刀粒在使用该飞刀之前，必须检查此刀粒是否是紧固。 ? ⑥．4#机在装上光刀后，一定要用校表检查刀具的摆动幅度，一般控制在0.05mm内。 ? 6．对刀及检测刀径细则 ? ①．铜公的对刀一律是找一个相对位置对刀，此对刀面一定要为水平面。 ? ②．钢料的碰数方法现基本定为从顶拿数（个别情况特殊说明除外）。 ? ③．对刀的正确操作应是两指压平对刀棒两端向刀尖平移，刀具是0.01个单位逐渐向上升起，直至刚好碰触不到对刀棒，此位置的高度值记为对刀值。 ? ④．加工过程中出现平面与平面，平面与曲面相接不顺时，有可能为对刀误差，需重新对刀检验。 ? ⑤．测刀径的方法有两种：一种为用分中棒，单边碰一标准边找到此边零位，再用待测刀具向此边靠近，距离很近时应0.01个单位向前移近，直到刚好碰撞刀工件，此