清洗机组.doc

1总论 1.1 设计依据 1）新轧钢公司2004年6月1日的《设计委托书》； 2）新轧钢冷轧厂与新日铁公司签定的《电解清洗线的技术附件》； 3）新轧钢冷轧厂提供的二冷轧厂房和公辅设施图纸及使用状况； 4）设计院与冷轧厂有关部门历次专题会议的会议纪要； 1.2 设计的指导思想和主要原则 1.2.1 坚持“高起点、少投入、快产出、高效益”的技术改造思路，采用先进、实用、可靠的工艺技术和设备，在保质量的前提下，尽可能节省投资、缩短工期。 1.2.2 结合二冷轧现有生产能力和工艺布置的特点，根据工艺流程、物流关系设计清洗机组与4#、5#镀锌线和罩式炉之间的平面布置方案。 1.2.3 重新整合冷轧厂内现有能源介质站的资源，优化能源介质的供应。 1.3 项目建设的必要性 二号冷轧机的产量为150万吨/年，其中80万吨用于给4#和5#镀锌线生产镀锌板，70万吨送罩式炉退火，经过下道工序处理后销售。 冷轧后的带钢表面上附着轧制油和铁末，如果轧制后的带钢不经清洗，退火后这些污垢成为碳化物残留在带钢表面，既影响外观，也影响后部工序的质量，特别是在作涂层原板用时，也会使涂层的密着性受到不良影响；如果采用罩式炉进行退火，对于较薄带钢进行清洗和涂硅，可以防止退火工序中的黏结缺陷。因此为了提高二冷轧产品的表面质量，提高高档次产品的市场占有率，减少因带钢表面残留物对汽车及家电外板的质量影响，同时抑制罩式炉退火的黏结缺陷的发生率，新建一条电解清洗机组对进入罩式炉退火的带钢先进行清洗和涂硅是十分必要的。 1.4 工程主要内容 1.4.1 项目概况 为了完善新轧股份有限公司冷轧厂二冷轧生产线系统，改善冷轧板的表面质量，鞍钢集团公司决定在二冷轧轧后库内新建一条年处理能力为70万吨的电解清洗机组，所需的能源及公辅设施等在二冷轧生产系统内就地就近平衡解决。 1.4.2 工程内容 本工程主要是新建一条清洗机组及相应的配套公辅设施。 1.4.2.1 生产工艺 清洗线设计能力为：70万吨/年 带钢尺寸：厚度：0.3－2.0mm 宽度：750－1600mm 最大卷重：30t 产品标准：钢板单面残油量≤10mg/m2 钢板单面残铁量≤10mg/m2 钢板单面涂硅量≤1－4mg/m2 机组速度：最大运行速度：400m/min 穿带速度：50 m/min 电解电流密度：最大：150A/dm2 正常：100 A/dm2 年净运行时间6773小时，年额定生产时间7968小时 机组负荷率：85% 1.4.2.2 清洗机组主要设备选型和特点 清洗机组的组成大致可以分为三段，即入口段、清洗工艺段和出口段。从上料卷座至月牙剪后的第一个转向夹送辊为入口段，从碱液浸泡箱至3号转向辊为清洗工艺段，从3号转向夹送辊至机组尾部为出口段。 在入口段设有开卷机、CPC、矫头机、切头剪、重叠单焊缝焊机和月牙剪等设备，完成带钢清洗前的准备。 在清洗工艺段设有预脱脂、高密度电流电解脱脂、刷洗、冲洗和干燥等设备，保证了带钢的清洗质量。 在出口段设有张紧辊、EPC、张力辊、皮带助卷器和卷取机、打捆机等，保证了带钢的卷取质量。 1.4.2.3 清洗机组自动控制水平 整个机组全部采用交流电机传动，单台最大容量的电机为500kw。对于有调速要求的电机采用整流－逆变的公共直流母线的供电方式。不调速的交流电机采用MCC供电。 机组自动控制系统分为两级，即基础自动化级和过程控制级。 自动化系统的主要控制功能如下：机组速度控制，机组各段张力控制，带钢跑偏控制，整流器电流和极性改变控制，碱液的液位、浓度和温度控制，焊缝跟踪，生产数据建立、显示、打印报表，液压、润滑等辅助系统控制。 1.4.2.4 能源和公辅设施 清洗机组所需的电源来自109#总降压变电所，负荷等级为三级，采用一路10kV供电电源。电力负荷： （1）机组计算负荷： P30=2392kW，Q30=2008kvar，S30=3123kVA 机组的年耗电量1030×104kWh （2）废水处理站增加装机容量168.2kW，计算负荷： P30=135kW，Q30=101kVar，S30=169kVA （3）中和池增加装机容量12.4kW计算负荷： P30=11kW，Q30=8kVar，S30=14kVA 设整流变压器3台，动力变压器1台 ，均采用树脂浇注干式变压器。整流变压器1台，向电解清洗槽的2套整流装置供电；整流变压器2台，向交流变频电机供电；动力变压器1台 ，向电机控制中心MCC供电。 现二冷轧含油废水处理站，处理能力为10 m3/h，采用有机膜超滤处理。现二冷轧排出含油废水量为8 m3/h，4条镀锌线排出含油废水量为3 m3/h，新建清洗机组排