20来料检验管理程序.docVIP

修 订 记 录 修订页次 修订日期 修订内容 修订版本 修订人 批准人 1 通过进货检验与试验，严格控制来料品质，防止不合格材料非预期流入下一工序。 2、范围 适用于公司所有原材料进货的品质控制。 3、权责 3.1 品质部 3.1.1 本程序的主导部门。 3.1.2 IQC负责对原材料进行检验与试验。 3.1.3 负责MRB评审结果的审批。 3.2 仓储部 3.2.1负责原材料进货的点收和入库手续办理。 3.2.2参与MRB评审（判定物料急缓程度）。 3.3 采购部 3.3.1 申请并组织MRB评审。 3.3.2 执行供应商退货处理。 4、定义 MRB：即物料不合格评审。由品质部、PMC、工程部、采购部、生产部组成，在意见一致的基础上达成对不合格物料批的处理意见。 5、作业程序 5.1 流程图 （见下页） 5.2进料点收 5.2.1 当供应商送货到货仓后，由仓管人员根据《物料请购单》、《CLT订单进度跟踪表》核对厂商提供的“送货单”、品名、规格、数量等，核对无误后置于“待检区”。并将厂商提供的“送货单”转交给IQC。 5.2.2 如此批进料为急料，由PMC部通知仓库，仓库在《送货单》上注明“紧急”字样，送交IQC。 来料检验流程图 流 程 　主导部门 输 入 输 出 备注 进料点收 抽取样品 检验与试验 判定 结果处理 数据分析 仓库 送货单 　物料请购单、　　　　　CLT订单进度跟踪表 供应商送货单 IQC 供应商送货单 抽样检验管理规范 抽样样本 IQC 抽样样本 SIP 检验标准 样品 检验记录（样品） IQC检验报告 品质主管 IQC检验报告 检验记录 判定结果 品质部 判定结果 IQC不合格物料处理单 （MRB、退货） 进货单（验收合格） 品质部 IQC检验报告 检验报告 MRB IQC检验记录表 5.3 抽取样品 5.3.1 IQC收到《送货单》后，根据物料的急缓程度安排检查的次序。首先到仓库核对进料的包装品名规格是否正确，然后依据《物料检验标准》和《抽样检验管理规范》进行抽样，样品应随机抽样，确保其代表性。 5.4检验与试验 5.4.1 IQC根据样品、SIP、检验标准对抽取的样品进行检验，并将关键电子材料关键性能指标、结构件材料装配尺寸等检验结果记录到《IQC检验报告》中(记录6个样品)，以便追溯。 铁衬、箱体、PCB、风扇、开关电源、底座面罩需要填写《IQC来料检验记录表》。 5.4.2 对本公司不能检验出其性能的物料，品质部需要求原材料供应商提供出货检验报告，以证明本物料质量是合格的 5.5判定 IQC根据抽样检验记录进行判定： 5.5.1结论为批次合格时，IQC在《送货单》签名，送交品质组长确认； 5.5.2结论为批次不合格时，IQC在《送货单》签名，填写检验结果后，填写《IQC检验报告》，送交品质组长确认，品质主管批准。 5.6 合格批的处理 5.6.1 A《送货单》经品质组长确认后批准后，IQC将其登记在《IQC检验记录表》上，返回给仓库 B．IQC将合格批贴上白色 “IQC合格”贴纸，并盖上PASS章，若是试用之新材料需在贴纸上标识明 “新材料试用”，知会仓库点收入库。 5.6.2 不合格批的处理 品质主管批准《IQC检验报告》之后，知会相应的采购员，签名确认后，由采购员联系供应商进行 “退货”，若是“急用”物料，品质部负责申请“MRB评审”,副总裁决。 5.6.2.1 当判定“特采”时,IQC应在该批物料包装上粘贴黄色“特采”标签后入库。 5.6.2.2当判定“退货”时,IQC应在外包装上贴红色“不合格”标签,仓管员负责放入不合格品区待退货。 5.6.2.3 当判定“挑选/加工”时, IQC应贴上红色“不合格”标签.由PMC安排生产“挑选/加工；如果因来料品质问题导致停线、返工、返修、挑选导致公司生产成本增加时,由品质部在《纠正与预防措施报告》中写上所耗时费用并传给供应商协调解决。品质部根据《品质保证协议》开取《品质异常扣款单》。 5.7数据分析 品质部每月对来料检验记录和报告进行汇总分析，统计来料检验总批数、来料合