119 敞口油桶搬运车—液压系统可研报告.docVIP

1 绪 论 1.1引言 现有油桶搬运机仅适用于搬运封闭油桶，他是通过卡钩卡住上盖和桶边进行吊装，这种吊装油桶搬运机对敞口油桶无法进行吊装运输。敞口油桶是一种上口无盖的油桶，广泛用于化工、冶金等生产领域中。其内通常都装有高温液体或腐蚀性液体，搬运困难，目前，敞口油桶的搬运通常是油桶置于小平板推车上进行搬运的，工作很不可靠，往往会造成内装物溅出而伤人及浪费原料等生产事故。现根据生产实际的功能要求，采用液压技术，研制了一种结构简单，成本低廉的敞口油桶搬运机，，并已在江西星火化工厂投入使用，一年多生产应用实践证明，该机构操纵灵活、动作准确、性能可靠、生产效率高。 2 总体方案及工作原理 总体方案确定的依据：完成敞口油桶的搬运，保证桶内的高温液体或腐蚀性 液体不往外溅出。既可以节约成本，而且不会造成桶内装物溅出而伤人及浪费原 料等生产事故。 2.1总体设计条件 （1）拟定油桶直径为Φ580mm，油桶高度1000mm; （2）油桶及胶渣重量为200kg； （3）胶渣温度为180°到200°； （4）运输距离为30m； （5）工作可靠，操作方便，节约成本。 2.2液压系统技术要求 拟定油桶夹紧后的直径为Φ574mm，上升行程H不低于300mm。 液压缸活塞杆顶升力F=3000Ｎ. 夹杆座管液压缸内弹簧最大弹力产生的压强需要小于吊架对顶杆液 压缸产生的压强，以确保当液压缸内压强升高时，先克服弹簧的弹力，再克服吊架的重力。 最大脚踏力不超过300N。 2.3液压系统工作要求 液压系统动作过程： 脚踩踏板，使液压系统油压上升→在比较小的压强下，液压油驱动夹杆座管活塞杆，使弹簧受压，夹杆座管活塞杆水平移动→抱桶手臂在液压系统的作用下夹紧油桶→由于手臂被导向键挡住，达到手臂夹紧油桶的极限位置→夹杆座管活塞杆停止运动→液压系统的压强继续增大→当压强大到可以驱动活塞杆带动整个吊架时→活塞杆带动座管机架上升→使手臂上升直到碰到油桶的上边缘被挡住不能再上升→液压系统油压继续增大→当压力大到可以驱动活塞杆、吊架和油桶的总重量时→夹紧的油桶将提升，并到离地约250的高度→一定时长的保压，使油桶高度保持不变→踩放油杆，释放有压力的液压油→活塞杆缓慢下降，被夹紧的油桶缓慢达到地面→活塞杆继续下降，直到吊架落到支撑的筋板上→手臂在弹簧的作用下缓慢张开→松掉放油杆。 2.4负载分析 （1）工作负载Fg 工作负载为油桶及其内装物重量，按2500N计算，即：Fg=2500N （2）吊架、抱桶手臂、活塞杆重量 吊架、抱桶手臂、活塞杆重量按Fq=250N计算，即： （3）摩擦阻力及其它因素阻力Ff 阻力及其它因素阻力按Ff=250N计算。 （4）总工作负载 F=3000N 2.5液压系统原理图的拟定 3 顶杆液压缸设计与计算 3.1顶杆液压缸内缸的设计与计算 液压缸内缸选用内径为Φ35mm，壁厚为3.5mm，长度为474mm的45号钢的无缝液压钢管。 3.1.1顶杆液压缸内缸的校核 校核内缸强度： 缸内压力 查表=100~110MPa 所以液压缸内缸强度符合要求。 3.1.2顶杆液压缸内缸的设计要求 （1）缸体的材料 液压缸内缸缸体用45号钢，并应调质到241~285HB， （2）缸体技术要求： 1）缸体内径采用H9配合。表面粗糙度：由于活塞采用橡胶密封圈密封， 为0.1~0.4μm。 2）缸体内径D的公差值按10级精度选取，圆柱度公差按8精度选取。 3）缸体端面T的垂直度公差值按7级精度选取。 （3）为保护液压内缸，限制活塞杆的行程，当活塞杆达到极限行程后，压力不超过极限压力，在离内缸顶部部65mm的缸壁上挖一个Φ5的通孔，那么当活塞杆活塞运动到孔的上部时，液压油会从孔泄到外缸。而且当活塞的密封圈有液压油泄漏时，液压油也可以随活塞杆的上升从小孔里流到外缸。 （4）为了更充分的是液压缸简单，所以在液压内缸上端车削螺纹，来连接缸盖，从而固定外缸的位置，又达到了装配简单，维修方便的作用。 （5）液压内缸车削出了阶梯形方便液压内缸的定位，液压缸内缸和底板采用角焊联接。 3.2顶杆液压缸活塞杆的设计与计算 液压缸的活塞杆选用直径为Φ30mm，长度为540mm的45号钢实杆 3.2.1顶杆液压缸活塞杆的校核 （1）对活塞杆的进行强度校核： mm 所选的直径符合要求。 （2）对活塞杆的稳定性校核 活塞杆受轴向压缩负载时，它所承受的力不能超过使他保持稳定工作所允许的临界负载。 因为10d 所以要对活塞杆进行稳定性校核 由公式得: 其中，=20+30+396.5+513=959.5mm --底板支撑的高度 --底板厚度 --液压内缸的有效高度 活塞杆升高高度 N 当F是活塞杆是稳定的 。 将式中的取4 ，所有N，又F=3000