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* 五羊-本田摩托（广州）有限公司 “幻想”QC小组 发表人：李国超 小组类型：现场型 成立时间：2003年10月 活动时间：2003年10月 至2004年6月 活动次数：10次 小组成员—— 组长：李国超 组员：许永恒 曾健祥 谭衡卫 陈德成 谭志超 黄金锭 甘得智 小组概况 活动计划 制表人：李国超 N=94台 选题理由 品质现状 梦想：100% 一 次 装 配 合 格 率 调查一 03年2~10月漏装零件不良率 现状调查 平均值：0.014% 结论：可见漏装零件不良率为0.014%。 现状调查 对30台漏装零件的不良现象进行分类统计 调查二 结论：可见内部小零件与衬垫的漏装比率为93%。 漏 装 零 件 不 良 率 在“现状调查一”中可见，03年4、5月均能达到0.004%以下，因此我们认为该目标的推进是可行的。 目标设定 目标 可行性评估 漏装零件 法 人 熟练度不足 培训时间不足 双人同作一岗造成漏装 支援人员支援生产时出现失误 未制定支援工作流程 物 密封垫与箱体颜色相近 内部零件难检查 难以辨别密封垫是否已装 原因分析 检查方式可操作性不强 未制定支援工作流程 结论 当支援人员与岗位人员共同操作 一个岗位的时候，容易产生装配误会，造成 漏装不良现象的比率也因此有所增大 要因！ 验证一：确认生产现场存在的指导性文件 安全操作规程 作业标准表 工程加工图 文件名称 否 否 否 有否规定支援工作要求 3 2 1 序号 要因确认 验证二：对03年2~10月漏装零件事故责任作区分统计，得出 63.33% 漏装不良的责任属支援生产时发生。 培训时间不足 结论 培训有严格按照计划进行， 员工考核也全部合格。 非要因！ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 判定 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 考核结论 80 120 0 40 160 0 0 50 80 实绩 80 120 0 40 160 0 0 40 80 计划 培训时数（时） 2 3 0 1 4 0 0 1 2 培训人数（人） 10月 9月 8月 7月 6月 5月 4月 3月 2月 月份 项目 ○——合格 ×——不合格 要因确认 密封垫与箱体的颜色相近 目前男装发动机使用的四种密封垫——曲轴箱密封垫、气缸密封垫、左曲轴箱密封垫、右曲轴箱密封垫所采用的材料外观颜色大多为银白色，与机体银白色相似，装配后难分辨出差异。 结论 零件外观等属其本身技术要求， 客观上无法更改。 非要因 要因确认 检查方式的可操作性不强 3 密封垫与箱体颜色相近 4 培训时间不足 2 未制定支援工作流程 1 是否主因 末端因素 序号 结论 要因确认 04年1月30日 李国超 曾健祥 甘得智 生产 现场 漏 装 零 件 不 良 率 0.004% 规范支援人员的工作权限，禁止双人同岗操作 明确规范支援生产的操作流程 未制定支援工作流程 1 04年2月28日 曾健祥 甘得智 生产现场 制定需进行投料生产的零件清单 生产线采用上工序预投料的方式进行生产 检查方式的可操作性不强 2 目标 生产现场 地点 安装零件预投盒 04年3月30日 完成时间 许永恒 谭志超 陈德成 黄金锭 关键武 责任人 措施 对策 主因 序号 制定对策 实施二 生产线采用上工序预投料生产 （即是把一个动作分开两个工序完成，由上工序预先将需装零件放入随台架的零件盒中，下工序进行装配，从而达到上下工序互相牵制的效果，从而使他检更具操作性。） 对策实施 04年3~6月各类漏装零件的统计数据表 效果检查 漏装不良率目标：0.004% 效果检查 漏 装 零 件 不 良 率 目标达成! 03年2~10月漏装零件比率－04年3~6月漏装零件比率 ＝0.014%－0.003%＝ 0.011% 发动机装配不良率下降 取得经济效益——节约返修费用 04年3~6月装配不良下降比率 × 04年3~6月男装发动机产量 ×单台检修工时×工时定额工资费用 ＝0.011% × 130915台×25分钟/台×1.37元/分钟 ＝493.22（元） 注：台架改造的零件盒属外协零件的包装物废弃后利用，故不发生 额外物料费； 台架改造均由本小组成员利用工余时间自行制作，故不发生额 外工资费用。 有形成果 另外本次活动解决了一直以来困扰班组的问题；使整个装配流程的质量都处于可控状态，不再单纯依赖操作者的熟练度和自觉性；减少漏装零件发动机流出市场的可能性，挽回不必要的损失，保证了公司的声誉。 无形成果 把各岗位预