淬火油槽与水槽技术(修改).docVIP

淬火油槽、水槽及油冷系统技术要求 概述： 设备名称：淬火油槽、水槽、副油槽及冷却系统 用途： 淬火油槽主要用于合金结构钢大型零、部件的淬火；淬火水槽主要用于碳素结构钢、奥氏体不锈钢、Mn13系列奥氏体钢的淬火、固溶化和水韧处理等；副油槽为储油槽，主要用于油循环冷却和防火；淬火油冷却系统主要用于热处理车间全部淬火设备的冷却。 1.3 对卖方的基本要求 1.3.1 卖方所供设备，必须符合我国最新版的法律、法规和相关标准、规范的要求，符合我国政府的有关特殊规定。 1.3.2 卖方应保证所供设备具有先进性、可靠性、经济性和实用性，并为全新设备，并经有关部门认可的环保型和节能型设备。 1.3.3 卖方应具有生产同类产品并在用户安全运行的业绩。 2、主要技术参数和要求： 2.1 大台车炉淬火油槽 2.1.1 产品组成 槽体（带溢流槽和排烟管路）、槽内油搅拌装置、介质过滤装置、氧化皮收集及清除设施、淬火油烟引风排烟装置、自动灭火装置、事故排油系统、淬火油冷却及温度自动控制系统等组成。 2.1.2 主要技术数据 有效淬火区尺寸：8000×4000×3000（深度）(mm) 槽体尺寸：10000（长）×5500（宽）×6500（高）(mm) 装油量（参考）：280(m3) 一次最大淬火重量：32（t）/2h（含工装） 槽内油搅拌装置（参考）：6套 事故排油泵流量（参考）：400m3/h 电控柜配置功率（参考）：80Kw 2.1.3 性能描述 2.1.3.1 槽体结构 槽体为上开口式箱形，采用钢结构密封焊接，槽体上焊有必要的加强筋和设有必要的孔、管与法兰。在槽体上部的一侧设置溢流槽和排烟管路，在槽体上部的另一侧设置油搅拌装置。 2.1.3.2 槽内油搅拌装置 设置在槽体长度方向的一侧，采用顶插式安装。采用螺旋桨作为介质推进器，实现介质的大流量运动。油搅拌装置要保证使液面的高温油被有效的推到油槽的底部，使淬火油能有效的参与换热，保证淬火件浸入后液面的高温油能被迅速的带到淬火槽的底部，避免火灾的发生。 2.1.3.3 介质过滤装置 采用杯式过滤器，配备压力传感器。每台油泵配备两台过滤器，超压自动切换，实现在线清理，以免影响生产。 2.1.3.4氧化皮收集及清除设施 氧化皮收集、清除设施，兼作工件托架，除收集、清除氧化皮等杂质外，并可放置工件。一旦工件掉到油槽中时，也可方便的将工件提出。 2.1.3.5 淬火油烟引风排烟装置 在槽体上安装排烟管道，由引风机排出室外。 2.1.3.6自动灭火系统 采用紫外火焰探测器，配备电磁阀和测温探头，避免误动作。系统响应时间不大于2S。火焰探测器探测角覆盖全部油面。灭火介质为氮汽，除覆盖油面火焰隔绝空汽外，并能在3min内将自油面向下300mm内的油温降低20℃。 2.1.3.7 事故排油泵 排油速率按3～5分钟内使油位降低300mm进行计算。 2.1.3.8电控柜、控温及电控功能 电控柜按照国际标准制造，安全性、外观及质量均应达到国内先进水平。 电控柜上设有介质温度仪表以及搅拌器、淬火油循环冷却系统泵、事故排油泵、抽油烟风机等开关按钮，实现温度的显示以及各功能的控制。 在淬火油槽的代表部位设置热电阻监测介质的温度。通过温度仪表的温度设定可达到淬火油循环冷却系统用泵的开与闭，实现自动控温的目的。温度仪表具有超温报警功能，配置的通讯接口可与热处理车间群控系统连接，便于进行全面工艺记录和管理。 2.2 大台车炉淬火水槽 2.2.1产品组成 槽体（带溢流槽）、槽内搅拌装置、电控系统等组成。 2.2.2 主要数据 有效淬火区尺寸：8000×4000×3000（深度）(mm) 槽体尺寸：10000（长）×5500（宽）×6500（高）(mm) 装水量（参考）：280(m3) 一次最大淬火重量：32（t）/2h（含工装） 槽内搅拌装置（参考）：6套 电控柜配置功率（参考）：60Kw 2.2.3 性能描述 2.2.3.1 槽体结构 槽体为上开口式箱形，采用钢结构密封焊接，槽体上焊有必要的加强筋和设有必要的孔、管与法兰。在槽体上部的一侧设置溢流槽，在槽体上部的另一侧设置搅拌装置。槽体的内、外表面应有防腐措施。 2.2.3.2 槽内搅拌装置 设置在槽体长度方向的一侧，采用顶插式安装。采用螺旋桨作为介质推进器，实现介质的大流量运动。搅拌装置要保证使液面的高温介质被有效的推到槽体的底部，使介质能有效的参与换热。 2.2.3.3 电控柜、控温及电控功能 电控柜按照国际标准制造，安全性、外观及质量均应达到国内先进水平。 电控柜上设有介质温度仪表以及搅拌器、淬火介质循环冷却系统泵等的开关按钮，实现温度的显示以及各功能的控制。 在淬火槽的代表部位设置热电阻监测介质的温度。通过温度仪表的温度设定可达到淬火循环冷却系统用泵的开与闭，实现自