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螺旋钢管自动倒渣系统研发 　　【摘 要】本文主要介绍了螺旋钢管自动倒渣系统，从工作原理、系统设计、自动化改造、数控装置（PLC）总控等方面对螺旋钢管自动倒渣系统做了详细的阐述。该系统自动化程度较高、结构合理、安全可靠、可操作性较强，能提高工作效率，保证安全、连续生产，降低了生产成本和劳动强度。通过一段时间的运转，具有良好的效果。可推广应用。 　　【关键词】倒渣系统 自动化控制 降耗增效 　　1螺旋钢管倒渣系统概述 　　螺旋钢管自动化生产线，采用的生产工艺是以带钢卷板为原材料，经常温挤压成型，以自动双丝双面埋弧焊工艺焊接而成的螺旋钢管。 　　其具体工艺流程如下： 　　上料→开卷→夹送矫平→剪切对焊→铣边→递送→预弯→成型→内焊→外焊→定尺切断→拨出→倒渣→补焊→在线超声波探伤→平头倒棱→水压试验→X光检测→收集入库 　　该生产线自动化程度较高，可连续生产。焊接完成后，为保证产品质量和连续生产，要求必须在规定时间内将螺旋管内焊过程中产生的焊渣清除，清除的焊渣通过回收利用系统，筛选重复使用。 　　我厂2006年投资建成的第一条螺旋钢管生产线，因场地、资金等原因没有配备专用的倒渣系统。第二条螺线管生产线2008年投资建成，配置了专用的倒渣系统，通过实际运转，我们发现存在一定的缺陷，突出的问题在于效率不高，存在一定的安全隐患。为此我们以第一条螺线管生产线为试点，研发了一套适合自己的倒渣系统，通过实际使用，效果良好，有一定的推广应用价值。 　　2自动倒渣系统工作原理和系统的设计运转 　　倒渣机的工作要求：在保证产品质量、安全和连续生产的前提下，在规定时间将内焊产生的焊渣清理干净。清理的焊渣经回收利用系统筛选重复使用。 　　倒渣系统工作原理：采用机械装置配合输送，液压装置调整控制，数控装置（PLC）总控完成一系列系统循环操作。 　　下面就以人工倒渣和自动倒渣系统相对比的方式加以说明。 　　2.1人工倒渣作业流程 　　人工倒渣作业，是以大量人工劳动，辅以部分机械进行倒渣作业。即先通过行车利用钢丝绳吊起钢管一端，成一定角度后，利用焊渣的重力作用使焊渣沿着倾斜的钢壁滑出。 　　该过程必须配备2-3人给负责挂钢丝绳，增加了安全隐患，同时由于钢管吊装位置的限制，不能有效转动，一些贴壁焊渣难以脱落，必须采用人工敲击钢管。这种作业方式，一次倒渣流程需要10-15分钟的时间（时间跨度较大的主要原因是准备时间较长，不可控因素较多），钢管要在车间内最高吊起10米，需要吊装、清渣、辅助配合人员共同作业。该过程效率较低，不安全因素较多，职工的劳动强度很大，并不能保证生产的连续性。 　　2.2自动倒渣系统设备组成和作业流程 　　2.2.1自动倒渣系统设备组成 　　为了解决上述问题，提高产品质量、工作效率和安全生产，系统研发科研小组查阅了大量的资料，对国内外钢管厂的倒渣装置进行了研究和分析。针对车间现场空间小，设备体积不能过大，而且还必须操作灵活的特点。经过反复论证，不断改进，设计了由滚动斜坡、倒渣桥体、顶升油缸、旋转托辊、授管器、立挡辊、小型液压泵站等组成的机械液压装置；自动化控制（PLC）装置等部分组成的自动倒渣系统。倒渣系统适用于φ219～φ2020钢管制造。 　　2.2.2自动倒渣系统的作业流程 　　自动倒渣系统采用机械装置配合输送，液压装置调整控制，数控装置（PLC）总控，完成系统循环操作。 　　工作过程如下： 　　焊接完成的钢管经切割作业完成后，光电控制系统反馈给远程输送系统，远程输送系统发出倒渣作业指令，倒渣作业开始。首先通过输送轨道触发接近开关，由落管器把钢管输送到倒渣装置上。当管端将到达倒渣桥体上的立挡辊位置时，通过PLC编程，启动液压装置，油缸回落。当倒渣桥体落至与水平面成20°角处，油缸静止。然后倒渣桥体桥上托辊向某一方向转动约1分钟，焊渣从管内全部淌出，落进焊渣槽中，桥上托辊停止转动，启动油缸回程，带动倒渣桥体升起到初始位置，最后钢管经授管器将其送入补焊轨道，进行下一道工序的作业，即完成一次倒渣流程。 　　使用该倒渣系统进行倒渣作业，一次作业流程3分钟；人员仅需要远程操控人员一人（该操控人员在操控室内操作，可进行内外焊、调型、等离子切割、倒渣等多项作业）；钢管不需要吊装，始终在操作辊道上运转；可连续生产。两种作业方式对比见表1。 　　3设计过程中的难点和解决办法 　　3.1自动倒渣系统的设计与制作 　　3.1.1托辊转速 　　焊渣在钢管内的位置取决于钢管的转速。下图1为焊渣在旋转管体内的受力分析，钢管转速直接影响焊渣的扰动速度。焊渣离开管底的高度越高，扰动越大。设焊渣的重力为G，当钢管旋转角速度为W时，焊渣从A点上升到M点，产生背离钢管中心O的离心力Q，与Q垂直方向的切向摩擦力F，与