路面工程实训报告.doc

一、工程概况 该路段为机场高速扩建工程，里程桩号为K-1+800~K6+400，主要任务为路面的施工，期中路面层为三层：上面层为4cm的SMA-13,中面层为8cm的SUP-25，基层为36cm的水泥稳定碎石。 二、工艺流程 该段水泥稳定碎石基层采用中心站集中拌合法施工。施工顺序为：准备下承层、施工放样、厂拌混合料、混合料运输、摊铺、碾压、养生。 具体工艺流程图见附表 1.备下承层 在进行水泥稳定碎石层基层施工之前，严格按照《公路工程质量检验评定标准》对水泥稳定碎石基层的实测项目认真进行自检和报验，凡验收不合格的路段，及时组织人员进行处理，使其达到标准后，方可进行上一层的施工。 水泥稳定碎石基层实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法 底基层 基层 98 1 压实度 代表值 ≥97 ≥98 每200m每车道2处 极值 92 94 2 平整度（mm） 12 8 3m直尺；每200m测2处×10尺 3 纵断高程（mm） +5，-10 +5，-10 水准仪：每200m测4个断面 4 宽度（mm） 不小于设计值 不小于设计值 尺量：每200m测 4处 5 厚度 （mm） 代表值 -10 -8 每200m每车道1点 极值 -25 -15 6 横坡（％） ±0.3 ±0.3 水准仪：每200m 测4断面 7 强度（MPa） ≥3.5Mpa ≥3.5Mpa 2.施工放样 在施工前期准备阶段，安排施工技术人员认真审阅图纸，根据设计图纸，计算出全合同段整十米桩号路面中线的坐标和每层水泥稳定碎石顶面的设计标高。下承层验收合格后，安排测量技术人员用全站仪根据计算的设计坐标放出路面中线的准确位置，然后根据水泥稳定碎石基层的设计宽度，放出水泥稳定碎石基层的两条边线，并用水泥钉做标记。 3. 水泥稳定碎石混合料的拌合 a、水泥稳定碎石混合料采用挖掘机拌合。 b、水泥稳定碎石拌和后，安排技术监督部门对电子计量系统进行标定，以保证水泥和集料的准确称量。 c、在正式拌制水泥稳定碎石混和料之前，测量集料的实际含水量，并根据集料的含水量，将试验室配合比换算成施工配合比。实际拌和时，混合料的含水量应较最佳含水量大1％～2％左右，以弥补混合料在运输和摊铺过程中的水分损失，保证碾压时混合料的含水量在最佳含水量和最佳含水量加1％之间。 d、拌和料使用前，安排试验人员及时进行检查，严禁不合格的混合料出场。 水泥稳定碎石混合料的运输 拌好的混合料采用自卸车运至施工路段，根据拌和站的生产能力及摊铺能力配合好自卸车的数量，装车时，保证车斗内装载高度均匀，以防离析；运输时对车上的混合料用塑料布加以覆盖，以防运输过程中水分蒸发；运输混合料的自卸车，在已完成的铺筑层表面上通过时，速度要缓，禁止急刹车，以减少不均匀碾压或破坏表层强度；拌合好的混合料要尽快运到现场摊铺。 5.下承层清扫 在摊铺水泥稳定碎石底基层之前，将水泥石灰稳定土下承层表面松散材料清扫干净，并适当洒水湿润，以利结合。 在摊铺水泥稳定碎石基层时，先将水泥稳定碎石底基层或下基层表面清扫干净，洒水湿润，并在其表面洒少量水泥浆（水泥用量不低于2.0kg/m3），以利结合。 6.混合料摊铺 a.摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。 b.摊铺机行进速度要均匀，一般宜在1～3m／min左右，中途不得变速，其速度要与拌和及运输能力相适应，最大限度地保持匀速前进。摊铺宜连续摊铺不停顿、间断，禁止摊铺机停机待料。 c.保证摊铺机料槽内混合料在螺旋器2/3高度处，尽量避免摊铺离析。 d.在铺料前两侧均设钢丝绳，中间用铝合金滑道控制高程。铺料时，严禁人为对钢丝绳干扰，造成摊铺出的混合料忽高忽低。 7.碾压 水泥稳定层整平到需要断面和坡度后，立即用三轮压路机进行静压，再用振动压路碾压密实，碾压应从横坡下侧开始，确保表面平整。在含水量合适的情况下，碾压不得少于六遍。碾压过程中，试验检测员要跟班作业，随时控制混合料的含水量及压实度，当混合料处于最佳含水量±1%时（如表面水分不足，应适当洒水），立即用关闭振动的压路机在全宽范围内进行稳压一遍，速度采用1.5-1.7km/h为宜，碾压长度可根据施工现场的气温情况进行选择。直线段，由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮压完路面全宽时即为一遍。然后用振动压路机开启振动档以2.0-2.5km/h的速度进行振压。最后用16吨静压压路机碾压两遍。同时记录每一次碾压后的压实度的数据和碾压遍数。一直进行到要求的压实度为止。碾压过程中。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。严禁压路机在已完成或正