织纹显露的改善报告2资料.pptVIP

5-10月份织纹显露报废率统计 织纹显露不良图片 织纹显露不良图片 六、试验数据搜集，品质改善情况对比 11月份织纹显露报废明细 七、结果分析 从本次改善方案的结果分析，产生织纹显露的报废主要原因如下： 1、压板结构设计不合理，板内无铜区填胶不足。 2、内层阻胶边预留宽度偏小，导致板边流胶过度。 3、压板结构PP树脂含量偏低。 4、内层板阻胶边的圆形PAD设计不合理。 5、托盘上下牛皮纸张数放置混乱，牛皮纸的张数上下不一导致材料升温不 均匀。 6、混压时使用压板程序混乱，不同的压板结构和不同的PP材料使用压板程 序混乱导致材料温度与上高压时不匹配。 7、PP裁切室和冷库仓的温湿度不稳定，PP材料在热压时树脂流动性加大后 导致胶的流失。 8、PP裁切的长宽尺寸小于内层板尺寸。 9、热压仓内的油污和垃圾，在热压时仓内的湿气重，导致PP树脂胶的流动 性加大。 10、托盘四周的防滑片残缺不齐，导致钢板滑移板边失。。 11、输送架上的滚珠脱落后，排好板的托盘受阻导致钢板滑移板边失压. 执行织纹显露的改善方案以来，压合织纹显露的报废率改善效果： 自10月份制定改善专案，在11月份全面跟进实施，到12月份织纹显 露的报废率已达到预定的报废目标，压合织纹显露的报废率从10月份 0.4%报废率降低到12月份0.005%的报废率，从报废率的结果数据分析：本次实施改善压合织纹显露的专案是有效的。 跟进过程中，出现品质异常情况的分析： 11月20日 321-106 织纹显露报废17PCS，报废面积2.42㎡，是因为铆钉机铆的铆钉开花不均匀，在板边铆钉铜脚的翘起失压导致织纹显露的报废（如右图示）。 5、单边3张PP的压合程序、TG170压合程序、 6-8层板压合程序、无卤素材料的压合程 序使用牛皮纸上下放15旧+6新，其它压合 程序牛皮纸上下放18旧+3新。 6、TG170材料的板与普通材料板混压时，要 使用TG170材料的压板程序。 7、普通6-8层板，TG150、内层铜厚3OZ,的四 、六、八层板与普通四层板混压时，要使 用6-8层板压合程序。 8、不同型号的排板面积≦10%方可混排板, 如果 达不到排板面积要求，要使用相同板厚的报废 板进行拼版排板。 9、内层铜厚1-2OZ单边2张RC50% 7628 PP或2张 RC58%2116PP的四层板，排板时牛皮纸上下 放15旧+6新，使用单边3张PP的压合程序,每个 OPEN排板层数≦8层。 10、不同的压板结构和不同的材料已有明确制定的 压板程序，按指定的压板程序压合。 11、以上改善措施内容全部写入相关WI中。 返回目录 返回目录 压合织纹显露改善报告 目录 一、背景 二、现象描述 三、原因初步分析 四、试验目的和方案拟定 五、试验过程跟进与记录 六、试验数据搜集，品质改善情况对比 七、结果分析 八、结论 九、短期与长期纠正措施正制定、落实 十、预防措施 * 一、背景 * 压合工序的织纹显露自5-10月份报废率直线上升到0.4%，主要表现在321客户的内外层厚铜3OZ的四、六层板批量性的报废补料（如321-074、321-120、321-091），为改善此不良现象、降低报废，ME特成立了改善专案项目进行改善。 二、现象描述 Page* 5-10月份织纹显露报废面积统计 月份 5月 6月 7月 8月 9月 10月 报废面积（㎡） 2.03 12.58 5.26 7.39 8.44 47.01 月份 5月 6月 7月 8月 9月 10月 报废率（%） 0.02 0.14 0.05 0.073 0.08 0.4 板角白斑、空洞 板角白斑、空洞 织纹显露 织纹显露 织纹显露 织纹显露 Page* 三.原因分析 织纹显露产生的原因 人员 机器 物料 方法 环境 人员按要求作业 工序记录详细，便于追溯 参数符合生产规范 雨天搬时 用防雨车 PP的树脂含量偏低 低TG pp代替高TGPP 棕化效果保证 PP裁切 不合理 托盘防滑片不完整有损坏 输送架、升降台滚珠每周上润滑油保养 棕化板淋雨后受潮 温度升至设定温度后方可棕化 PP恒温湿箱内抽湿4h 热压机 混压条件不匹配 排板不符合要求 阻胶块图形设计不合理 每周一次清洁热压仓 压板结构设计不合理 使用本身不良的PP 新旧牛皮纸的搭配不合理 使用比内层板尺寸小的PP