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烧结实习报告 烧结工艺实习报告 烧结车间实习报告 技术中心 潘晶 烧结工序在钢铁冶金工业流程中有举足轻重的地位。由于自然界中高品位的天然块矿较少，所以破碎选矿成为提高品位的重要手段，但高炉冶炼对入炉粒度有严格要求，因此烧结工序首先的意义在于提高炼铁矿石原料的粒度，其次是提高冶炼性能指标，去除原料中的有害成分，稳定原料成分与质量，为高炉提供质量稳定，性能优良的烧结矿，同时减轻高炉脱硫的负担，另外，烧结的过程还可以消化冶金企业产生的大量粉尘和烟尘，有利于资源的综合和利用与环境保护。因此，在烧结的实习，不管是对自己知识结构的完善，还是对以后工作的开展，都有着重要的意义。通过现场学习以及师傅的教导我学到了很多，整理总结如下。 通过在烧结厂A区为期2个月的实习，我了解了整个烧结厂的工艺流程，其流程大致如下图所示： 料场烧结机 图1 ①A区翻车机工艺 柳钢一共有5台翻车机，翻车机是烧结原料进入烧结厂的第一关口，柳钢95%的进厂原料都是由翻车机完成翻卸，翻车机翻卸一个车皮60吨原料只需要3min40s左右的时间，效率相对于人工翻卸提高了几十倍。翻车机系统由拨车机，翻车机，迁车台，推车机四大机组成，分有自动，手动，机旁三种操作方法。进厂的原料由翻车机翻卸至地下原料仓，再由地下皮带运送至料场的堆料机按品种不同进行一次堆料。翻车机系统虽然工艺较为简单，但对烧结，炼铁的原料的保障有关键作用，翻车机系统是否运转正常，直接关系到整个炼铁工艺流程物流的连续性，也是料场原料管理的第一关口。在这里我熟悉了每个设备的功能，学会了皮带跑偏的调整方法，以及车皮脱钩放气的操作方法。 ②A区原料场工艺 火车皮 翻车机 配料室 图2： 皮带 料堆 A区料场主要负责为一烧2#360烧结机供应原料，进厂原料由翻车机翻卸后经地下皮带送至原料场，由堆料机按品种分堆堆放，取料机取料送至配料仓，配料室根据配比调节设定料仓下料流量完成配料，配料室每隔一定时间对配料比例进行监测，检测方法是在配料仓漏斗下方皮带上放置一个铁盒，经过料仓漏斗后取出称量，称量5次取平均值，如此可以确定不同种类的原料的比例，可靠又操作简单。对于配比比例较大的矿种，为方便操作，也采用一样的取料方式，其重量乘以相应倍数即可。由于原料价格不稳定，为了降低成本配料比例会因时而变动，下表是A区料场10月份配料比例： 表1 A区10月份中和矿配料比例表 尽管如此，还是要求配好的矿粉TFe稳定率≥93%，SiO2稳定率≥98%，以保证原料质量的稳定，确保烧结生产的稳定与连续。 配好的矿粉称为中和矿，中和矿由皮带运送至堆料机进行二次堆料，二次堆料采取平铺堆料，这样可以再堆料过程中把不同矿种进行充分混合，以使中和矿成分稳定，均匀。A区二次料堆堆料时间大约为10天，可供烧结机10天所需的原料，约为11~12万吨。在取料过程中，采取截取的方法，以保证取料的均匀性，由于在料堆两端成分极不均匀，所以取料时去除二次料堆两端的料。在二次料堆取料后由皮带运送至烧结料仓。由于整个料场是露天作业，粉尘极大，因此在料场有高压水枪对料堆进行喷水防止扬尘，同时在各个皮带头部区域也设置雾化喷水器以及机头密封罩，尽可能减少扬尘。 ③一烧360m2烧结机系统工艺 一烧车间总流程 图3 360 m2烧结机及辅助设备 柳钢一烧车间有2台360m2烧结机，1#烧结机于2010年投产，2#机于2008年投产，一台360m2烧结机烧结矿日产量约为1.2万吨，日发电量达10 ~30万kwh，烧结机利用系数约为1.3t/m2·h，烧结台车长约90m，宽度约4m，由数节台车连接而成，台车运行速度约为2.9m/min，台车两侧挡板高度约700mm，台车底部铺有含铬耐高温的炉篦条，炉篦条间隙约为3mm。台车底部南北两侧各有24个分烟道，抽风烧结过程中，自上往下运行的烟气从分烟道汇集到大烟道，大烟道的温度一般为145~175，大烟道的气体除尘后经烟囱排入大气。抽风的动力由抽风机提供，正常抽风负压一般为-13kpa左右，主抽风流量约30万m3/h。烧结机头部的布料系统由梭式布料器，泥辊料仓，泥辊，泥辊挡板，七辊，拨料板以及松料器构成，泥辊料仓料位一般处于20~100t之间，泥辊转速根据操作变动，一般为40r/min左右，七辊转速一般固定为45r/min，机头布料系统分布如图4所示。在机尾设有破碎单辊，把连结在一起的烧结矿破碎至合适粒度后经板式给矿机送至环冷机冷却。环冷机是烧结矿快速冷却并回收烧结矿热量的设备，在环冷机底部通过鼓风机鼓风把温度高达800左右的烧结矿冷却至约200，回收的绝大部分热风供余热锅炉发电，一部分送回烧结台车机头保温炉，形成热风点火烧结，环冷机速度一般设置为3.0m/min。烧结原料在一混加水，生石灰混匀，经二混制粒后由皮带送至梭式布料器，一混二混参数