工程机械液压管路问题-高压胶管.docVIP

工程机械液压管路系统存在问题和优化方案 ?橡胶软管 　　工程机械液压管路系统包括液压油箱、胶管总成、钢管总成及连接头，是工程机械主机的动力传输系统，可谓是整机的血脉。而目前我国的工程机械液压管路系统却存在严重的质量问题，主要表现为管路系统的漏油、渗油和清洁度不达标、产品质量不过关，存在技术壁垒，不能为高压车型配套。 　　中压车型 系统工作压力20MPa以下 ，因为压力较低，主机厂选用的厂家较多，有的主机厂自己组装生产，存在的问题比较多，三包反馈率大概在2%～5%，高压车型 系统工作压力20MPa以上 主要还是依靠进口或国外品牌的代理商组装供应，价格比较高，可在国内又没有一家专业的优良厂家可供主机厂选择，这也是我们要努力的方向。 　　根据多年从事液压管路系统研究和生产积累的经验，总计提出问题如下： 　　1、导致液压胶管总成故障原因 1 液压胶管总成在扣压接头时，扣压力度过大，胶管内胶层埙伤，造成漏油。 2 液压胶管总成在扣压接头时，扣压力度不够，造成渗油，漏油和拔脱。 3 在反复的脉冲压力作用下，外套反弹，扣压力度减小，造成渗油，漏油和拔脱。 4 接头加工精度不达标，造成接口处漏油，渗油。 5 使用方法不正确，造成使用寿命降低。 　　优化方案： 1 对接头内芯和外套在机加工过程中，要有严格的尺寸控制，加工标准要控制在0.05mm以内。 2 选用优良性能的扣管机,扣压力度尺寸控制在0.1mm以内。 3 为主机厂提供正确的使用设计方案。 4 接头连接部位建议使用车削中心加工，因为它有良好的稳定性和加工精度。 　　2、导致液压钢管总成故障原因 1 弯管角度不准确，造成安装不流畅，产生应力，在主机工作时，因脉冲压力和震动，造成接口出处漏油。 2 采用手工电焊或二氧化碳角焊焊接，不稳定，应力不够，易漏油。 3 钢管内壁锈蚀，在焊接过程中产生氧化皮，不易达到清洁度标准。 　　优化方案： 1 采用CNC全自动弯管机，保证弯管角度准确统一。 2 采用全自动氩弧焊机，内外气体保护，无氧焊接。 3 采用内壁光面管，可使用磷化或防锈油涂层防锈处理，建议用化学镀镍工艺。 　　3、液压油箱内部污染物清洁困难 1 油箱的焊接通常使用二氧化碳保护焊，在焊接时产生飞溅，容易产生气孔，容易造成漏油，焊渣不易处理，清洁度不好控制。 2 因油箱内部不好清理，一般采用酸洗磷化处理，容易产生锈蚀。 　　优化方案： 1 采用等离子焊接，无飞溅，不产生焊渣和气孔。 2 建议内壁采用化学镀镍工艺。 　　为此，建议主机厂采用液压油路系统一体化采购，因为不同的厂家对产品质量和加工精度标准有差异，在管路连接上不能达到最佳配合，易造成连接部位渗油，漏油，对整机油路系统清洁度也不好控制。 在工程 机 械 液 压 系 统 设 计 中， 管 路 作 为 液 压 失，降低系统效率。管路通流直径过大则会提高系统 附件常常 是 一 个 容 易 被 忽 视 的 问 题。 管 路 一 旦 损 成本，增加布置管理的难度。 坏漏油，轻则 污 染 环 境、 影 响 系 统 功 能 的 正 常 发 一般可根据允许液流速度来确定管路的通径 挥，重则危及 安 全； 由 于 管 路 漏 油 而 造 成 的 返 修 ｑ 和三包费用， 还 会 使 企 业 成 本 提 高。 液 压 系 统 管 路设计、布 置 和 装 配 方 面 的 因 素 是 造 成 管 路 漏 油 ｄ＝４ ６ ．１ 槡 ｖ 的一 个 重 要 原 因， 因 此 管 路 通 径 大 小、 选 型、 布 式中 　ｄ— —管路通径，ｍｍ； — 管方式、装配等方面需要遵循正确的原则。 — ／ｉ ｑ— —流经管路的流量，Ｌ ｍｎ； ｖ— —管路允许流速，对吸 油 管 路 ｖ＝０ ５～ — ． １　 管路设计原则 ． ／ ，对 回 油 管 路 ｖ＝２～３ ｍ ｓ １ ２ｍ ｓ ／， 液压系统中元 件 之 间 的 连 接 一 般 借 助 于 硬 管、 对压油管路 ｖ＝５～７ｍ ｓ ／。 软管、油路块 及 连 接 板 中 的 流 道 来 实 现， 在 接 口 在计算通径 ｄ 后，需按有关标准圆整。 处通常使用 可 以 拆 卸 的 连 接 件。 选 择 管 子、 接 头 对于金属管，还要按受拉伸壁筒公式计算壁厚 等连接件 时 要 考 虑 的 因 素 有： 静 态 和 动 态 压 力、 ｐｄ δ＝ 〔 〕 所通过的流量、密封 特 性、 机 械 振 动 和 液 压 脉 动、 ２ σ 安装方式、周 围 的 条 件 和 成 本 等。 管 件 的 选 用 原 式中 　ｐ— —流体最大工作压力， ＭＰ ； — ａ 则是要保证管中 油 液 作 层 流 流 动； 管 路 应 尽 量 短， — ｄ— —钢管内径，ｍｍ； 以减小损失； 要 根 据 工 作 压 力、 安 装 位 置 来 确