金属工艺及机制基础课稿.doc

《金属工艺及机制基础》三级项目报告 内容：高速轴加工工艺分析 班级：机自五班 小组成员：刘同磊、孙向男、裴泽宇、丁涛、杜宁 指导教师：王振华 赵德颖 提交时间：2015/6/23 目录 1、零件制造的总体方案分析和选定 1.1毛坯制造方案的可行性分析及比较 1.2主要表面机械加工方案的分析及选择 2、毛坯生产工艺方案的分析 2.1工艺性综合分析 2.2生产方法的确定 2.3工艺参数的确定及其他工艺问题的分析 2.4锻造工艺图 3、机械加工工艺方案的分析 3.1零件机械加工工艺的分析 3.2工艺基准的选定 3.3工艺过程的拟定 3.4机械加工过程工艺图 4、成员贡献及感想 5、参考文献 1、零件制造的总体方案分析和选定 零件分析：该零件形状简单，尺寸较小，材料为 45 钢，要求生产数量为 1。 1.1毛坯制造方案可行性分析与比较 毛坯制造方案主要有铸造、锻造、轧制三种，以下进行三种方案的可行性分析及优缺点比较： 可行性分析：45钢是轴类零件的常用材料，应用范围广，可用于铸造、锻造、轧制等不同形式的生产方式。 优缺点比较： 铸造：铸造方法适用于形状复杂的零件毛坯，单件和小批量生产一般采用手工造型的砂型铸造，其特点是操作灵活、工装简单，但劳动强度大、生产率低。铸件的主要缺点是内部有复杂形状的内腔，组织比较疏松，容易产生缩孔缩松等, 综合力学性能比较差,弹性模数较低。 锻造：自由锻的主要特点是工艺灵活，设备和工具的通用性强，成本低。由于自由锻件的形状和尺寸主要有操作者的的技术来控制，因此锻件尺寸精度差，加工余量较大，生产效率低，故一般适合与形状简单的单件、小批量生产。 轧制：轧制成形与一般锻压加工方法相比较，具有生产效率高、产品质量好、成本低，并可大大减少金属消耗等优点。 方案拟定： 由于零件的形状简单，所以从对设备的要求、原料的利用率、操作的简易程度分析，采用从已经轧制好的棒料中切取一段，自由锻成毛坯。 1.2主要表面机械加工方案的分析及选择 零件分析：该零件属齿轮轴类零件，主要的机加工表面为轴右端轴径为Ф35的与轴承配合的外圆面（表面粗糙度Ra0.8）、轴间轴径分别为Ф40和Ф45（表面粗糙度均为Ra1.6)的与齿轮孔配合的外圆面以及其上与键配合的两个键槽表面（表面粗糙度均为Ra6.3）、两个M5的螺纹孔、轴左端轴径为Ф35外圆面、其余两个轴径分别为Ф45和Ф55的外圆面以及其他各轴肩端面（表面粗糙度均为Ra12.5）。 各表面加工方案的分析及选择： 由于该零件对尺寸精度的要求高于粗糙度要求，因此以精度要求为基准确定各表面的机械加工方案。外圆面的加工一般以车削和磨削为主，键槽表面的加工一般以铣削加工为主，螺纹孔的加工采用攻螺纹。 轴右端轴径为Ф35的与轴承配合的外圆面（Ra0.8）：粗车→半精车→粗磨→精磨 轴间轴径为Ф40与Ф45的与齿轮孔配合的外圆面（Ra1.6）：粗车→半精车→粗磨 其余两个轴径为Ф45和Ф55的外圆面（Ra12.5）：粗车→半精车 两个键槽表面（Ra6.3）：粗铣→半精铣 两个M5的螺纹孔：钻孔→精铰→铣螺纹 2、毛坯生产工艺方案的分析 2.1工艺性综合分析 优点 缺点 轧制 具有生产效率高、产品质量好、成本低，并可大大减少金属消耗 对机械设备要求较高 自由锻 工艺灵活，设备和工具的通用性强，成本低 锻件尺寸精度差，加工余量较大，生产效率低 2.2生产方法的确定 根据自由锻锻件类型（齿轮轴）及所需变形工艺方案选择用手动电砂轮切取一段热轧圆棒料进行自由锻，自由锻的基本变形工序方案为：拔长→压肩→锻台阶。 2.3工艺参数的确定及其他工艺问题的分析 根据后续机械加工方案的切削加工余量确定锻件尺寸；根据锻件尺寸计算锻件质量；根据锻件质量计算坯料质量；根据坯料质量及锻件尺寸确定坯料尺寸： 通过查阅机械加工工艺类书籍，选定粗车切削量3~4mm，半精车切削量1.5~2.5mm，粗磨切削量0.4mm，精磨切削量0.1mm,最终确定机械加工余量为10mm。根据余量绘制锻件图。由锻件图尺寸及材料45钢比重计算得锻件质量： 锻件体积V锻=?π（552×48＋652×165＋502×93）mm3=844.2cm3 45钢密度ρ=7.85g/cm3 锻件质量G锻=V×ρ=6626.97g=6.7kg 坯料质量按下式计算： G坯=G锻＋G损=G锻＋G烧＋G切 式中，G坯——坯料的质量，kg；G锻——锻件质量，kg；G损——坯料加热和锻造过程中的损耗量，包括坯料加热时的烧损量（G烧）和修切端部的料头（G切），计算方法见下表。 烧损量G烧=K1·G锻 料头损耗G切 室式煤炉K1=2.5%~4% 油炉K1=2%~3% 煤气炉K1=1.5%~2.5% 圆形截面G切=（1.5~1.8）D13 矩形截面G切=（2.2~2.36）B