圆形库体结构滑模施方案(重点).docVIP

4.1.滑模施工方式的选用 (1)生料库、熟料库支承筒壁、仓壁采用“环形平台”滑模施工并顶升库顶钢梁结构，同时利用仓顶钢结构作为滑模施工的滑模操作平台，钢梁滑升至设计标高后安装就位进行库顶结构施工；库底板采用滑空后支模浇筑，库内减压锥在筒仓滑模到顶后进行。 (2)水泥储存库可采用“联体刚性平台”滑升，基础施工结束后随即进行测量放线，找到每只库的中心点和半径，特别应标出门窗洞口位置，进行滑升平台组装，滑升至库底板处滑空，进行库底板施工，库底板施工结束后进行二次滑升至库顶，库顶钢梁搁置于提升架上随滑升平台一同升至库顶，滑升到位后，可进行库内减压锥施工，减压锥施工完毕可进行库顶板施工，利用压型钢板作为支模体系。 (3)小直径筒库一般可采用“刚性平台”组装、滑升。 4.2.生料均化库施工 4.2.1.总体安排 按施工部署生料均化库支承筒壁、仓壁采用环形平台滑模施工并顶升库顶钢梁。库底板采用滑空后翻模浇筑；库底钢筋砼减压锥、库内找坡在滑模结束后翻模施工；库顶结构为钢梁上铺压型钢板、钢筋砼复合结构，在钢梁滑升到设计标高时安装在库壁上，钢梁上铺设压型钢板浇筑库顶钢筋砼。 4.2.2.模板系统 内外模板均使用150～200×1200的普通定型钢模板，螺栓拼接(每条拼缝不少于4个)。 在模板上端第二孔、下端第一孔分别设双钢管围圈，以管卡勾头拉结模板(每条拼缝不少于2个)，围圈以调节钢管与提升架立柱连接。 安装好的模板单面倾斜度为模板高度的0.2-0.5%。按规范要求模板高1/2处净距为结构截面尺寸。 模板采用新出厂钢模板，拼缝严密，表面平整。 4.2.3.液压提升系统 液压系统千斤顶使用GYD60滚珠式千斤顶，每榀提升架设置一台，一次行程为25 mm，额定顶推力60KN，施工设计时取额定顶推力50%计算为30KN。 支承杆为φ48×3.5普通建筑钢管，A3钢，接头处加Φ40(外径)衬管焊接手动砂轮磨平，支承杆接头尽量错开(25％错接)，不可都在同一平面。 使用φ16、φ8钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。 液压动力使用YHJ－36型控制台分区联动，油压机试验压力为15MPa施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。 提升架立柱为尺寸2400×200mm，用φ48×3.5普通钢管焊接成的格构式构件，上、下横梁为双拼10号槽钢，立柱与横梁螺栓连接。一般提升架规格为1400×2400。 配置YHJ－36型控制台1台。施工时油管及控制台原数备用，支承杆不得从钢筋混凝土中抽出。 4.2.4.滑升平台系统 生料库库顶为钢梁钢结构，采用仓壁滑模顶升库顶钢结构施工工艺。库顶钢梁作为滑模施工操作平台的主梁，而筒库仓壁滑模的同时把库顶钢梁顶升至设计位置。 筒仓采用仓壁滑模顶升仓顶钢梁施工工艺时，每根钢梁每个支座用两榀提升架提升，在两榀提升架下横梁上设一根双拼10号槽钢梁(称搁置钢梁)，仓顶钢梁搁置在“搁置钢梁”上，仓顶钢梁、“搁置钢梁”、提升架下横梁间均采用刚性连接(焊接连接)。钢梁(及支撑)上十一合胶合板平台板，滑模平台下口满挂安全网。 外平台为悬挑平台，即利用调节钢管增加斜撑稳定，宽度以外模板边向外1.0米，再绑扎木方，铺设25mm厚木板。 在脚手架的内外立柱上，下挂操作脚手架，上铺脚手板，设栏杆，外包安全网，用于检查砼出模强度，处理滑升过程中的质量缺陷，滑模后仓壁修整、清理出预留、预埋件、抹光、养护等，挂脚手用钢管扣件搭设，吊脚手架净高2.0米，宽度大于0.7米，挂脚手外侧用钢管连成围圈增加稳定性，并在外侧和底部满挂安全网保证安全。 滑模操作平台上设高架平台，高架平台上安放泵送砼集料斗，并用于仓壁砼浇筑运输跑道。 砼采用现场预拌泵送，泵送至滑模平台上集料斗，然后用小铁车在高架平台上通过串筒转运至操作平台，砼每层浇捣厚度为0.30米，1.5-2小时提升一次，上下两层砼复盖时间不得大于初凝时间。 在筒仓平台上设置钢管井架架设砼泵机集料斗。 4.2.5.滑模组装 组装顺序： ○将提升架就位，应径向对准中心，等距离布置，下横梁上表面应在同一水平面(使千斤顶同时起步)，提升架之间以短钢管互联成一体。 ○绑扎模板范围内的竖向、水平钢筋接头按图纸要求错开。 ○组装内外模板，确保几何尺寸和模板锥度。 ○安装钢梁 ○组装外挑平台、液压设备。 ○组装高架平台，设置砼集料斗。 ○内外吊脚手架待滑升一定高度时组装。 ○滑模组装质量标准 项 目 容许偏差值(mm) 模板结构轴线相对工程结构轴线位置 ±3mm 围圈的水平及垂直位置 ±3mm 提升架的垂直偏差 平面内不大于3mm 平面外不大于2mm