焊接工程学(第二章)--3讲解.ppt

第七节 ——电阻焊 一般而言，材料电阻焊的焊接性优于熔化焊。其中，材料凸焊的焊接性优于点焊；点焊的焊接性优于缝焊；闪光对焊的焊接性优于电阻对焊。 第七节 ——电阻焊 1、点焊：点焊是在电极压力作用下，通过电阻热加热 焊件形成熔核，断电后在压力作用下结晶而形成焊点。 每焊接一个焊点称为一个点焊循环。 点焊是一种快速、经济的连接方法，它适用于可以采用 搭接接头不要求气密、厚度为3mm以下的冲压、轧制的 薄板构件的焊接。 三、点焊、缝焊、凸焊、电阻对焊和闪光对焊 第七节 ——电阻焊 点焊过程 预压——目的是为了在通电前使焊件紧密接触，并使接触点产生塑性变形，破坏表面的氧化膜，获得稳定的接触电阻 通电加热——是为了形成一定尺寸的熔化核心 锻压阶段——可以使熔核在压力下冷却结晶，靠电极挤压使焊点致密，防止产生缩孔和裂纹 点焊循环包括预压、通电加热、锻压和休止四个阶段 第七节 ——电阻焊 焊前 清理 点焊前，必须将焊件表面的氧化膜、油污等杂质清理干净 机械清理可用旋转钢丝刷、砂轮及喷丸处理。该法易使焊件表面划伤，清理质量不稳定且允许存放时间短 化学清理适合于大批量生产，清理过程包括去油、清洗、钝化等。该清理法质量稳定，允许存放时间长 常用的清理方法包括机械清理和化学清理 第七节 ——电阻焊 2、缝焊：缝焊即连续点焊，有三种形式 1 2 3 连续缝焊：圆盘状电极连续转动，焊件连续移动，电流连续通过。该法电极磨损严重，工件表面易于过热而造成焊缝下凹，故使用较少 断续缝焊：盘状电极连续转动，焊件连续移动，电流断续通过。在电流休止时间内，电极和焊件得以冷却，克服了连续缝焊的缺点，应用广泛 步进缝焊：盘状电极间歇转动，焊件断续移动，电流在焊件静止时通过。由于熔核在整个结晶过程中都有电极压力存在，故焊缝比较致密。缺点是需要有使盘状电极间歇转动的复杂机械装置 第七节 ——电阻焊 缝焊用电极为圆形滚盘，滚盘直径一般为50-600mm，常用 直径为180-250mm，滚盘厚度为10-20mm。接触表面形状有 圆柱面和球面两种。 圆柱面滚盘广泛用于焊接各种钢和高温合金；球面滚盘易 于散热、压痕过渡均匀，常用于轻合金的焊接。 第七节 ——电阻焊 3、凸焊：凸焊是点焊的变形，主要用于焊接低碳钢和 低合金钢的冲压件。板件凸焊最适宜的厚度为0.5-4mm。 凸焊时凸点的存在限制了电流流经焊件的面积，减少了 分流的影响，提高了焊接区的电流密度，使焊接区集中 加热，有利于实现接头的连续。 凸点形状以半球形和圆锥形应用最广。半球形凸点制作 简单；圆锥形可以提高凸点的刚度，预防凸点过早压溃。 第七节 ——电阻焊 凸焊接头的形成过程可分为预压、凸点压溃与成形三个阶段 1 2 3 第一阶段：预压时凸点在电极压力作用下开始变形 第二阶段：通电后电流集中流过凸点接触面，加热集中，在极短时间内凸点所余高度全部被压溃，两板基本贴合 第三阶段：自凸点被压溃、两板贴合开始，形成较大的加热区，个别接触点的熔化逐步扩大成足够尺寸的熔核和塑性区 第七节 ——电阻焊 1 2 3 4 凸焊的优点 在一个焊接循环内 可同时焊接多个点，生产率高 由于电流密集于凸点，电流密度大，故可采用较小的电流焊接，并可能形成较小的熔核 凸点的位置准确，尺寸一致，各点的强度均匀 与点焊相比，外表面的污染层对凸焊质量的影响较小 凸焊的缺点 需要冲制凸点的附加工序，电极比较复杂。由于一次要焊多个焊点，需要使用高电极压力、高机械精度的大功率焊机 第七节 ——电阻焊 4、电阻对焊：电阻对焊接头为相同截面的对接。 若为变截面焊接，需将连接部位加工成相同截 面，截面积可从0.04mm2的细丝到10000mm2的大 截面。电阻对焊要求对焊机的容量较大，甚至 高达1000kVA以上。 第七节 ——电阻焊 电阻对焊焊接过程的加压方式可分为等压式和变压式两种 电阻对焊常用于对接碳素钢、纯铜、纯铝和黄铜等塑性较好的材料；用于各种线材的接长；面积小于250mm2的丝、棒、窄带钢的对接等 电阻对焊的过程可分为预压、加热、预锻、维持和休止四个阶段 第七节 ——电阻焊 电阻对焊的焊接过程是先加压后通电，焊接区最高温度始终低于熔点，焊接接头处于塑性状态，焊接中只有变形而几乎无烧损，焊件焊后收缩量小。为保证焊接质量，焊接时焊接端面必须加热均匀，并在最后能彻底挤出接口内的氧化物。 电阻对焊具有接头光滑、毛刺小，焊接过程简单等优点。但 电阻对焊接头的力学性能较低，对焊件的准备工作要求高， 目前仅用在小截面金属型材的对焊上。 第七节 ——电阻焊 5、闪光对焊 1 2 3 闪光对焊是将焊件置于钳口中夹紧，先通电，再使焊件缓慢靠拢接触，使端面局部接触形成火花，加热达到一定程度后，突然加速送进焊件，并进行顶锻 闪光对焊除少数热脆性合金外，几乎所有可锻压的金属均可