第6章齿轮传动-1原理1分解.pptVIP

三、无侧隙啮合和标准中心距 一对齿轮传动时，一齿轮节圆上的齿槽宽与另一齿轮节圆上的齿厚之差称为齿侧间隙。 无侧隙啮合条件是：一齿轮的节圆齿厚等于另一齿轮的节圆齿槽宽。 对于标准齿轮，分度圆的齿厚与齿槽宽相等，所以当分度圆和节圆重合时，即可实现无侧隙啮合： s1=e1=s2=e2=πm/2 这时，分度圆相切，我们把一对标准齿轮分度圆相切时的中心距称为标准中心距，以a表示，即： a=r1’+r2’=r1+r2=m(z1+z2)/2 注意: 分度圆和压力角是单个齿轮本身所具有的，而节圆和啮合角是两个齿轮相互啮合时才出现的。 对于标准齿轮，只有按标准中心距安装时，分度圆与节圆才重合，压力角与啮合角才相等。 实际中心距a’≠标准中心距a时： 　　若a’a: 节圆半径r’分度圆半径r 啮合角α’分度圆压力角α 课堂练习 今有一对外啮合的标准直齿圆柱齿轮，已知m=4mm，z1=25, 传动比i12=3。试计算：中心距a，分度圆直径d1、d2，齿顶圆直径da1、da2。 解： z2=z1×i12=75 作业 P147 6－5题 §6-6齿轮的切齿原理及齿轮的变位原理 一、齿轮的切齿原理 1. 仿形法　　仿形法是用渐开线齿形的成形铣刀直接切出齿形。常用的刀具有盘形铣刀(图a)和指状铣刀(图b)两种。加工时，铣刀绕本身轴线旋转，同时轮坯沿齿轮轴线方向直线移动。　　　 仿形法加工齿轮 铣 齿 盘状铣刀 盘状铣刀 指状铣刀 特点： 精度较低； 加工效率低； 适用于修配或单间小批量生产。 2. 范成法 一对齿轮(或齿轮与齿条)啮合时其齿廓互为包络线。 如果把其中一个齿轮(或齿条)做成刀具，就可以切出与它共轭的渐开线齿廓。 齿轮滚刀 滚直齿轮 滚斜齿轮 齿轮插刀 齿条插刀 二、根切现象与最少齿数 二、根切现象与最少齿数 若刀具齿顶线超过N1点，则会将根部已加工出的渐开线切去一部分，称为根切。根切使齿根削弱，还会使重合度减小。 标准齿轮是否发生根切取决于其齿数的多少。当齿数增多时，分度圆半径增大，轮坯中心上移至O1’ 处，理论啮合点也随之上移至N1 ’ 处，从而避免根切；反之，齿数越少，根切越严重。 对于α=20°和ha* =1的正常齿制标准渐开线齿轮，其最少齿数zmin=17。 标准齿轮传动的缺点 ① 标准齿轮的齿数必须≥最少齿数 ，否则会产生根切。 ② 标准齿轮不适用于实际中心距a’不等于标准中心距a的场合。当a’a时，采用标准齿轮虽能保持定传动比，但会出现过大的齿侧间隙，重合度也减小；当a’a时，则根本无法安装。 ③ 一对互相啮合的标准齿轮，小齿轮齿根厚度小于大齿轮齿根厚度，抗弯能力有明显差别。采用变位齿轮可以弥补标准齿轮的上述不足。 齿条特点： （1）同侧齿廓为互相平行的直线。 （2）齿条齿廓上各点的压力角均相等，且数值上等 于齿条齿形角。 （3）齿廓上任一点的齿距都等于分度线上的齿距。 p n n ha hf 齿顶线 分度线 齿根线 三、齿轮变位原理 以切削标准齿轮时的位置为基准，刀具的移动距离xm称为变位量，x 称为变位系数; 并规定刀具远离轮坯中心时 x为正值，称正变位；反之，刀具趋近轮坯中心时x为负值，称负变位。 分度圆 分度圆 (分度线) 节线 节线 分度线 分度线 节线 xm xm 齿距、模数和压力角？ 因齿条刀具上各处的齿距 p 、模数m和压力角α均相等，故变位齿轮的齿距、模数、压力角和标准齿轮完全一样。 分度圆直径、基圆直径、传动比都不变。 齿厚和齿槽宽？齿根高和齿顶高？ 变化了。 变位后哪些参数没有变化？ 表1　标准模数系列 mm 第一系列1　1.25　1.5　2　2.5　3　4　5　6　8　10　12　16　20　25　32　40　50 第二系列1.75　2.25　2.75　(3.25)　3.5　(3.75)　4.5　5.5　(6.5)　7　9　(11)　14　18　22　28　36　45 注：1、本表摘自GB1357-87。　　2、本表适用于渐开线圆柱齿轮，对斜齿轮是指法向模数。　　3、优先采用第一系列，括号内的模数尽可能不用。 返回 返回 表2　渐开线圆柱齿轮的齿顶高系数和顶隙系数 正常齿制 短齿制 ha* 1.0 0.8 c* 0.25 0.3 返回 返回 §5-1 概述 §5-1 概述 第6章 齿轮传动　 齿轮的切齿原理及变位齿轮简介 齿轮传动的损伤形式及计算准则 直齿圆柱齿轮传动的受力分析与计算载荷 直齿圆柱齿轮传动的强度计算 斜齿圆柱齿轮传动的