烧结第四章3辩析.pptVIP

矿 石 粒度：着重考虑粘附粒子与成核粒子的比例，尽量减少中间粒子的数量。 粉矿添加量对料层透气性的影响 精矿烧结时，配加粉矿，混合料透气性明显改善。 其它性能的影响 铁矿性能的影响-TFe 的影响 与SiO2相关，TFe 高，SiO2低 SiO2的影响 精矿， SiO2以石英为主； 粉矿， SiO2以泥质物为主。泥质物有利于制粒 Al2O3的影响 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 18 19 20 21 22 23 24 25 烧结速度/mm/min Al 2 O 3 /% Al2O3以泥质物为主 精矿成球性指数的影响 成球性好，容易粘附长大 粉矿烧损影响 烧损，一般为褐铁矿结晶水的脱除，脱水后的Fe2O3反应性好，易烧结，烧结速度快，但强度较低。 精矿粒度增大，中间粒子增多； 粉矿粒度增大，成核粒子增多 铁矿平均粒度的影响 返 矿 返矿：筛分时的筛下产物。 特点：由小颗粒的烧结矿和一部分未烧透的生料组成， 具有疏松多孔的结构。 返 矿 1）未烧好的返矿多为细粒原矿，含碳量波动大，质量差； 3）合适的返矿添加量，由于原料性质不同而有所差别。 以细磨精矿为主时，变动范围为30~40％。 以粗粒富矿粉为主时，一般小于30％。 2）正常返矿有利于制粒和液相的形成，对提高烧结速度和烧结矿强度有利； 4）过高的返矿量，循环负荷大，烧结成品率低，产量低。 烧结生产中，返矿应该是平衡的，即:产出量＝使用量 熔剂和燃料 熔剂：着重考虑熔剂的矿化（颗粒小，易矿化） 燃料：着重考虑燃烧对燃烧带的影响（粒度大， 燃烧带宽） 4.3.4.2 强化制粒 1 控制混合制粒水分 提高制粒水分，混合料的透气性提高; 烧结水分过高或过低不利于烧结速度（ x2为烧结水分） 水性质的影响 磁化水的使用，能改善制粒，提高原始料层透气性，但目前使用仍不广泛 （2）生石灰（消石灰） 作用机理： 1）放热反应， CaO十H2O＝Ca OH 2十15.5×4.187kJ 2）生石灰消化后的消石灰Ca OH 2是极细的、高度分散的胶体颗粒，其平均比表面积达300000cm2/g，具有强的亲水性和凝聚力。 作 用 放热反应可预热混合料； 提高制粒小球的过湿能力和小球的湿球强度与干球强度，减少烧结过程中，干燥带与过湿带的阻力损失； 强化制粒，提高混合料的原始透气性； 易生成熔点低、流动性好、易凝结的液相。它可以降低燃烧带的温度和厚度，以及液相对气流的阻力，从而提高了烧结速度。 （3） 完善制粒工艺及设备参数 圆筒混合机设备参数：直径、 长度、倾角，充填率及转速。 重点：延长制粒时间 效果： 1~0mm粒级减少； 1~3mm减少； 3~10mm粒级增加； 10mm粒级变化不大。 方法：减小圆筒倾角、 延长混合机长度 4.3.4.3 强化烧结操作 风量的影响： 提高风量的方法：提高风机能力，减少漏风。 提高风量，烧结速度提高。由于燃烧速度的加快，燃烧带变窄，透气性有所改善。 减少漏风的方法： 加强密封，减少直接漏风 改善混合料透气性，减少相对漏风 其他措施 使用松料器 富氧烧结 合理偏析 均匀烧结 台车两边设置盲板 由台车中心到台车两边依次点火 小结：改善透气性 原始混合料 原料→选择合理的配矿方案 粒度：成核粒子、中间粒子、粘附粒子 化学成分：SiO2的形态，Al2O2，烧损 物理性能：热稳定性，吸水速度，成球性指数 强化制粒 混合制粒水分的适宜用量与水的性质 添加生石灰（消石灰） 延长制粒时间 防止烧结料层过湿 提高烧结混合料的原始温度 热返矿预热 蒸汽预热 生石灰预热 降低废气中的含水量（适宜烧结水分） 使烧结水分低于最佳制粒水分1~1.5% 提高烧结混合料的湿容量 使用生石灰 燃烧带 1） 燃料 燃料粒度：小，燃烧速度快，燃烧带厚度小，热 能集中，高温区相对窄，最高温度高； 燃料用量：增加，料层温度提高，燃烧带变宽； 燃料种类：焦粉优于煤粉 2） 风量 增加风量会使燃烧前沿速度加快。 3）料高 自动蓄热作用，燃料用量降低。 总结1：烧结过程气体力学现象 总结2: 总结3：提高料层透气性的途径 1 提高料层孔隙度 加强烧结原料准备 强化制粒 配入粉矿、钢渣 预热混合料 采用铺底料 强化烧结操作 2 降低料层物料的比表面积 避免物料过粉碎 配入粉矿 增加返矿 加强造球 增大料粒的平均直径 在烧结过程中由于物料的熔融，然后结晶与凝固形成了新的床层结构，改变了原来的料粒直径、形状系数及料层的体积收缩率。 起决定作用的因素： 固相物料的熔融温度（或熔体的凝固温度） 烧结可能达到的最高温度。 4.3.1.3 烧结过程中料层结构的变化 原始料带：由原料性能和制粒过程确定其制粒的粒度与粒度分布，在烧结台车上