设备故障诊断技术辩析.ppt

测点A、B、C、D为压缩机主轴径向位移传感器，测点E、F分别为齿轮增速箱高速轴和低速轴轴瓦的径向位移传感器，测点G为压缩机主轴轴向位移传感器。7200系列仪表上可以随时读出当时振动位移的峰－峰值，且有报警功能。 该机没有备台，全年8000h连续运转，仅在大修期间可以停机检修。生产过程中一旦停机将影响全线生产。因该机功率大、转速高、介质是氢气，振动异常有可能造成极为严重的恶性事故，是该厂重点监测的设备之一。 该机组于5月中旬开始停车大检修，6月初经检修各项静态指标均达到规定的标准。6月10日下午启动后投入催化剂再生工作，为全线开车做准备。再生工作要连续运行一周左右。再生过程中工作介质为氮气（其分子量较氢气大，为28），使压缩机负荷增大。 工频类故障的诊断实例－转子不平衡 压缩机启动后，各项动态参数，如流量、压力、气温、电流振动值都再规定范围内，机器工作正常，运行不到两整天，于6月12 日上网振动报警，测点D振动值越过报警限，高达60～80μm之间波动，测点C振动值也偏大，在50～60μm之间波动，其它测点振动没有明显变化。当时，7200仪表只指示出各测点振动位移的峰－峰值，它说明设备有故障，但是什么故障就不得而知了。依照惯例，设备应立即停下来，解体检修，寻找并排除故障，但这要使再生工作停下来，进而拖延全厂开车时间。 首先，采用示波器观察了各测点的波形，特别是D点和C点的波形，其波形接近原来的形状，曲线光滑，但振幅偏大，由此得知，没有出现新的高频成分。 用磁带记录仪记录了各测点的信号，并进行了频谱分析，与故障前5月21日相应测点的频谱进行对比 ，发现： 1）1倍频的幅值明显增大，测点D增大到原来的1.90倍，测点C增大到原来的1.73倍。 2）其它频率的振幅没有明显的变化，特别是1/3倍频，1/2倍频的附近的振幅仍然很小，初步排除了摩擦和油膜自激震荡的可能性。 于是得到了以下结论： 1）转子出现了明显的不平衡，可能是因转子的结垢所致； 2）振动虽然大，但属于受迫振动，不是自激振动，并不可怕。 测点C的幅值谱图（6月12日上午分析结果） 测点C的幅值谱图（5月21日分析结果） 因此建议做以下处理： 1）可以不停机，再维持运行4～5天，直到再生工作完成； 2）密切注意振动状态，再生工作完成后有停机的机会，做解体检查。 6月18日催化剂再生工作圆满完成，压缩机停止运行。 6月20日对机组进行解体检查，发现机壳气体流道上结垢十分严重，结垢最厚处达20mm左右。转子上结垢较轻，垢的主要成分是烧蚀下来的催化剂，第一节吸入口处约3/4的流道被堵，只剩一条窄缝。 因此检修主要是清垢，其它的部位如轴承、密封等处都未动，然后安装复原，总共只用了两天时间。 6月25日压缩机再次起动，压缩机工作一切正常。 空压机故障排除后低速轴测点②振动波形与频谱图 故障排除后，测点①②的振动波形呈典型的周期信号，频谱图上只有幅值不大的转频成分，半倍频分量消失了。测点②的振动信号中除微弱的转频分量外，还有大量十分微弱的低次和高次谐波成分，呈随机性振动。这都是机组正常运行的特征。 实例 1998年3月，某厂在检修7＃5L-40/8空压机之前，根据平时掌握的情况对重点部位进行了一次测量诊断。为了使诊断工作更有成效地进行，诊断人员分析了设备可能发生故障的部位，并计算出各故障的特征频率。这台空压机由同步电动机拖动，电动机功率250kW，转速428rpm，主要测量3个部位，测点布置如图。 空压机特征频率计算： （1）空压机受迫振动引起的频率 1）电动机转子不平衡特征频率： 2）空压机工作一个循环（从吸气到排气）中的变载冲击是一个规则的周期信号，其频率与电动机转频一致，即曲轴回转一周冲击一次，其基频为： 这种冲击信号会激起一系列的高次谐波，下表给出了 的部分高次谐波成分。 ? 3）曲柄连杆机构往复运动通过上下死点时，会产生强烈的变向周期冲击力，曲轴每转一周冲击2次，故其基频为转频的2倍，即： 。 这也是一种周期性冲击信号，同样会激起一系列高次频波，且与变载冲击的谐波相吻合，互相推波助澜，使振动更加强烈，下表给出了 的部分高次谐波成分。 4）滚动轴承的通过激振力激起各元件的通过频率（即故障特征频率）。 7＃空压机1号轴承型号为3630双面向心球面滚子轴承，其主要尺寸参数为： 外径：320mm，内径：150mm； 节径：D=235mm； 滚动体直径：d＝42mm； 滚动体