放空氨气改造技术说明1.ppt

大槽放空氨气利用技术改造说明 生产装置简介 　　　　　　　　　　　 液氨大槽 变换气 放空氨气 原料气 碳化塔 1# 碳化塔 2# 回收塔 清洗塔 生产流程 变换气分别流经两个碳化塔，用氨水作吸收剂除去变换气中的CO2，生成NH4HCO3，同时经回收塔用稀氨水和清洗塔用软水回收碳化副塔出口气体中的氨，使之得到合格的原料气送压缩工段三入生产使用。 碳化塔一个作主塔一个作副塔，主塔在操作中由于析出结晶，在塔壁、水箱、分气板等处逐渐形成结疤，使塔内冷却面积降低，塔温升高，塔的有效容积减少，因此出口气CO2含量难控制，甚至会造成堵管、堵塔，在生产中每8小时必须进行倒塔操作，将两塔轮换作主塔和副塔使用. 回收塔控制稀氨水氨浓度最高100滴度为宜，使原料气中氨含量合格并且稀氨水产生量和生产消耗量可达到平衡。 变换气流程简介 液氨大槽 变换气 放空氨气 原料气 碳化塔 1# 碳化塔 2# 回收塔 清洗塔 存在的问题 合成液氨大槽中压力达到一定程度，为保证安全，必须进行放空泄压。 为避免将液氨大槽中含氨气的放空气直接排入空气中，保护环境、减少浪费，充分将放空氨气利用起来，绝大多数的合成氨厂对大槽放空氨气采用高压水洗，需要安装一个足够大的静氨塔（工作压力1.2MPa ）对放空氨气进行吸收，但成本太高。 初步解决办法 经过研究讨论，可以充分利用碳铵生产的现有设备对放空氨气进行吸收。 放空氨气用Φ45管引至回收塔底部，分别流经回收塔和清洗塔， 使氨气与碳化塔出口气一起从下到上先流经回收塔中的稀氨水，再流经清洗塔中的软水，部分被稀氨水和软水溶解吸收。 放空氨气利用初期方案 液氨大槽 变换气 放空氨气 原料气 碳化塔 1# 碳化塔 2# 回收塔 清洗塔 出现新的问题 原来回收塔中氨水浓度控制在100滴度时，原料气中氨含量可达到或接近化工部要求0.1 g/m3的标准。 但因为放空氨气的加入，使回收塔中产生稀氨水量超过生产消耗量，造成稀氨水过剩。 为减少稀氨水量，保持生产平衡,只好控制回收塔稀氨水浓度提高至150至170滴度。这样回收塔中产生稀氨水量等于生产消耗量，满足生产平衡。 虽然满足生产平衡，但原料气中氨含量出现严重超标。怎么办？ 原料气中氨含量超标原因分析 稀氨水和软水溶解吸收氨气的能力有限，尤其是夏季气温高时，溶解度更低 氨气无法被完全吸收，部分未被吸收的氨气进入原料气中，造成原料气中氨含量严重超标，氨随原料气进入后工序 大槽放空氨气流经回收塔和清洗塔时的吸收能力不够。 原因详细分析 回收塔中氨溶解于水过程中会放出热量，而回收塔水箱设计降温能力有限，无法及时排除产生的热量,温度高会降低氨的溶解度。 提高回收塔中稀氨水的浓度，实现了稀氨水产生与生产消耗的平衡，但稀氨水的浓度的提高也同时加大了氨的挥发，过多氨气进入清洗塔。 因此，从清洗塔出来的原料气中氨含量达4.5 g/m3,超标严重，影响下一工序的设备和工艺。 技术改造实施新方案简图 液氨大槽 变换气 放空氨气 原料气 碳化塔 1# 碳化塔 2# 回收塔 清洗塔 方案实施细节1 放空氨气接管改至从碳化塔1#和碳化塔2#中下部进入 与两碳化塔连接处有阀门进行控制，不管哪个碳化塔作主塔，都可以自由切换将放空氨气由主塔进入。使气体分别流经碳化主塔、碳化副塔、回收塔、清洗塔吸收。 方案实施细节2 阀门后端装有止回阀，可以防止碳化塔内含碳酸氢铵结晶的原料液倒流至放空氨气管中，防止造成氨气管道堵塞。 技术改造后放空氨气流经路线 液氨大槽 变换气 放空氨气 原料气 碳化塔 1# 碳化塔 2# 回收塔 清洗塔 2012年原料气氨含量全年情况 改造前、后的效果对比 综合效益估算 1、技改成本：不锈钢球阀、不锈钢止回阀、不锈钢法兰、无缝管、焊条及安装费约0.7万元。 2、原料气氨含量6、7、8、9、10月份分别降低了1 g/m3 、2.5 g/m3 、2 .5g/m3 、1.5 g/m3 、1 g/m3 ，说明驰放气中的氨在碳化塔内参加了反应，相当于节约了参与碳化生产的氨水用量，即节约了液氨；变换气流量按17000m3/h（主要气体成分为CO2、N2、H2）， 脱除CO2后原料气流量为17000 ×80% m3/h，液氨0.26万元/吨，按每月30天计算，年增效：0.26万元×〔17000m3/h×80% ）×（1+2.5+2.5+1.5+1）g/m3×24h÷1000000〕×30天=21.64万元 3、改造后驰放气中的氨部分得以回收利用，既减少了氨的排放，又减少了对后工序设备影响。 4、经济效益＝项目效益－技改成本 　　　　　＝ 21.64－0.7＝20.94万元 节约后工序设备维修费用及环保效益效果显著。 总　　结 碳化主塔下部氨水浓度低，大约100滴度，放空氨气从碳化主塔下部进入便于氨