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文件名称 产品标识与可追溯性作业办法 页次 1/2 文件编号 版次 1.目的 通过产品的标识和记录，便于目视管理，并将影响产品质量的分析点追溯至生产时间、作业机台、作业人员、原材料供货商等，以达到质量跟踪与保证的目的． 2. 范围 本办法适用于自来料接收、生产至产品交付所有阶段的原物料、半成品及成品。 3. 职责 3.1 仓储部负责检查厂商来料标识，并对货仓内的原物料进行标识． 3.2 工厂负责制定生产批号，对生产过程中的产品进行标识，并对成品的包装标识负主要责任． 3.3 质检部负责对来料、成品的检验状态进行标识． 4.定义 4.1 生产批号：工厂将不同批次的产品予以不同的号码以示区别． 4.2 标记：为便于分辨或可追溯，在来料、半成品、成品、记录窗体上所做的标示． 4.3 流程单：产品在各工序中流动的生产及质量记录（《下工序联络单》）． 5. 程序 检验员章和检验状态章应同时标识． 5.1 原材料　 5.1.1 仓储对来料名称、规格、数量等内容点检无误后，贴上“原材料标示卡”，依不同品种分开放置． 5.1.2 质检部对来料进行抽检，并在原材料标示单之“检验状态”处盖检验状态章． 5.1.3原膜零头卷,应贴《原材料标示卡》，盖检验状态章；当日剩余的卷膜残卷，其《原材料标示卡》在次日核对后贴上． 5.1.4质检部可对不合格原材料做出让步允收的决定，盖“让步接收”章． 5.1.5 因生产急需，将未经检验的原物料投入生产时，生产部门开具《紧急放行申请单》会质检部后，仓储部在“原物料标示卡”上加盖“紧急放行”章后，送入生产车间． 5.1.6 免检品应有《免检品清单》，质检在可免检货物的原材料标示单之“检验状态”处盖“免检”章． 5.1.7 仓储部还应对库区进行划分，各类货物进入仓库，应依其不同类别，将其放入不同区域内，并作相应标识．　　 5.1.8 制程中发现的原村料批量不合格品,由发现部门填写《原物料异常处理单》,贴在原材料上,并将其置于原料待处理区或不良原料暂存区.次日退回仓库. 5.2 半成品 5.2.1 生产的第一道工序即填写《下工序联络单》， 作为生产的流程，将随产品流入下道工序，直至成品加工工序，以满足产品可追溯要求；如生产产品使用的为紧急放行或 让步接收的原材料，首道工序操作人员应在流程单的左上角标明“紧急放行”或“让 文件名称 产品标识与可追溯性作业办法 页次 2/2 文件编号 版次 步接收”，以便生产中加强品质管控与追踪． 5.2.2 在生产过程中经抽检、自检、巡检发现的不合格品，经车间质检确认后，将其置于“待处理区”，并贴上“待处理品”标示单，交质检部提出处理意见．生产应在处理意见出来一周内处理. 5.2.3 生产过程中发现的异常品应在《下工序联络单》中注明异常原因、数量、位置及处理办法.由下工序生产部门根据处理办法作相应处理,以保证防止异常品流出厂. 5.3成品 5.3.1 加工部在成品卷膜卷心内或包装外箱上贴“质量跟踪单”，质量跟踪单应标明生产批号、生产日期、责任者，满足客户质量可追溯要求． 5.3.2 成品以包装箱为标识，不另使用标示单，包装箱上应标明客户，品名，数量，生产日期，并盖上版号或做版号标记,外箱上可不盖“合格”检验状态章，但质检部应在每 栈板包装的成品标示单上盖合格章后,方可包装.以确保包装的成品均是合格品. 5.3.3 产品质量不合格，但客户同意收货的，质检部应在成品检验报告单中注明，并在外箱上作让步放行标记，以便识别． 5.3.5 退货成品由仓管员存放于退货成品区, 通知品保部前来检验处理,填写《退货处理表》. 5.4 产品的可追溯性 5.4.1有可追溯要求的场合或条件下，产品售出时，仓储应填写《送货单》，配合《成品入库单》、流程单、订单、采购订货单、《领料单》、检验报告单等记录窗体，以达到可追溯要求． 5.4.2 车间质检人员针对每批产品从吹膜开始，一直到制成成品，各工序原物料厂商、生产责任人以及半成品理化检测结果记录于《产品品质跟踪表》. 6.使用表单 6.1 退货处理表 6.2 产品品质跟踪表