2012年上半运行车间个人工作总结.docVIP

2012年上半年个人工作总结 2012年上半年板材公司在钢材市场整体不景气的恶劣环境中艰难度过，全球经济危机给企业的经营发展提出严峻的考验。板材公司的生产经营形势依然不容乐观，为应对外界环境给生产带来的不利因素，我带领运行车间全体职工按照首钢总公司、首秦公司要求全方位开展增收节支、降本增利工作，同时为更好地完成2012年上半年各项工作目标，作为一名党员我带头树立和落实科学发展观，解放思想、转变观念、勇于突破为渡过经济发展的低潮而不懈努力奋斗。 2012年上半年我带领运行车间全体职工职工，根据车间特点立足根本，做好电气、动力、液压等设备管理工作，在重要指标上取得了新的突破，实现了在设备故障停机工时、吨钢电耗、吨钢煤耗、吨钢水耗等主要技术经济指标的完成方面的最小化，这也是我一直坚持和开展的节能降耗工作所获取的重要成果。作为设备维护维修单位，2012年上半年我带领运行车间各专业立足于本单位的技术力量，着手开展以节能降耗、设备稳定为目标的技术改造项目，全方位开展技术革新和技术改造，包括主轧机冷却风机检修期间自动冷却控制改造，该风机电机功率为155KW，短时间检修期间由于电机温度不能立即下降，因此风机需要继续运转一段时间冷却，冬季和夏季冷却效果不同，为避免值守电工提前或不及时停主电机风机造成电能浪费，运行车间在节能方面下功夫，再不投入改造资金的情况下，利用现有设备自行设计图纸编写程序，改造完成后预计每年可节电3720度；联合泵站浊环7D供水泵变频改造，联合泵站浊环供水泵电机功率为135KW，其控制方式为接触器控制工频运行，每次检修时浊环水用量减少，但浊环供水泵一直工频满负荷运转造成电能浪费，运行车间利用水幕供水变频器对浊环7D泵控制进行变频改造，完成后预计每年可节能8400kw.h，每年节约电费5880元；生产线压缩空气排污口安装自动排污控制阀，空压机为生产线气动元件提供动力，为避免冬季空压机供风排污口冰冻需要长期开放排气，造成压缩空气损失，导致空压机长期打压造成电能浪费和降低机械寿命。为了实现节能解决存在的问题，通过利用程序控制器EASY进行定时排气编写程序，由以前的长期排污改为每小时排污1秒，节约了电能；机架辊冷却风机自动起停控制改造，机架辊电机冷却风机电机功率为15KW，当非连续生产时冷却风机一直运转，运行车间立足深入挖潜对其进行改造，通过非连续生产时操作台上控制器在零位的特点，间接控制实现冷却风机的启停控制，改造完成后每年节约电费6300元；东西部水暖供暖系统采用自动化控制改造，为实现节能减排、降低煤耗，运行车间将公司东、西部水暖供暖系统进行了节能改造，改造方案将白天、夜晚以及室外温度等参数作为供暖的主要依据，通过利用可编程控制器EASY编写控制程序实现自动控制，对夜间及周六日办公室无人期间对暖气温度进行自动降温控制，经过3个月的使用统计，每天可节约标1.2吨准煤，为公司进一步降低煤耗做出了贡献；空压站气罐两级串联减少系统排污量，考虑我公司空压机所产生的压缩空气含水气量大，造成生产线各压缩空气排污点排水量大，而且冬季天气寒冷时容易造成冰堵情况。为解决此问题运行车间动力专业组织车间人员集思广益，最终确定方案将3#和4#空压机储气罐与1#空压机储气罐串联使用，使供应生产线的压缩空气压力更稳定含水量大幅减少；生产线加装电量监测，为了能够对生产线主要设备用电量进行实时监控，并最终能够制定出合理有效的节电方案，同时也为设备改造后的节电效果进行进一步跟踪，运行车间配合理化中心对生产线设备安装电度表及互感器，新增加监测点32个，修复更换电度表22块，最终保证了能源数据准确有效，为制定生产工艺节能提供了依据。 同时在我的主持下，运行车间技术革新和设备改造项目还包括商务中心中央空调控制系统进行改造，通过安装EASY编写定时程序控制中央空调供电，避免人为因素造成的电能浪费；原料跨厂房照明控制进行改造，改造为分单路、三路两档控制，在满足原料工照明的前提下起到节电的目的；2#龙门吊大车电机频敏变阻器改造，电机转子增加一台频敏变阻器，减少启动电流和机械三轴冲击，下一步准备对3#龙门吊进行改造；3#液压站冷却器改造，相比改造前不仅增加了换热面积，更加大了冷却器进出口管径，有效的减少了回油压力；联合泵站更衣室蒸汽管线改造，实现净、浊环泵站内的蒸汽管线和更衣室蒸汽管线分开控制，最大限度节能。 为实现公司节能减排目标，我将降低煤耗、水耗指标作为上半年工作的重点，要求车间人员处处事事时时围绕该目标展开，在动力设备改造方面主要侧重于煤耗和水耗指标的完成情况展开，通过锅炉房蒸汽管路改造，将蒸汽管路引至联合泵站冷却塔蓄水池，蒸汽冷凝后回收大部分水；充分利用公司管网系统回收雨水，为公司节约了大量水资源，保证了上半年水指标任务的完成；在煤耗方面，由于3#加