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不锈连铸坯热修磨磨头的研发 2009年4 月 不锈连铸坯热修磨磨头的研发 李仲平 邵志超 摘要：通过工况和使用要求的调查分析，结合国外相关技术，研发热修磨用磨头，降低了成本，实现了现场定检、连续生产提高产量的要求。 关键词：连铸坯 热修磨 磨头 研发 1、引言： 随着国际化产品品质越趋于精密，轧制工序对连铸坯微缺陷的控制要求越来越高，为此，新炼钢成品工段在2006年9月投入两条热修磨机。热修磨的主要功能是通过高速磨削去除不锈铸坯表面氧化层、纵裂纹、角裂纹等缺陷，提高热轧成品率及轧制品质，尤其针对400系不锈钢，必须在高温下快速热修磨，否则温度下降，在热轧过程中将产生大量裂纹，致使整坯报废。其核心构件是热磨头，总重约2.5吨，，其工况条件恶劣，功率260KW，线速度85m/s，震动量≤30，轴承温度≤90℃，磨削速度0.8m/s，热磨深度3mm，横向进给40mm-50mm，所用砂轮￠915×100，24小时连续运转，能符合这样的使用要求，磨头本身设计制作的难度大，风险高，因为修磨是连铸最后工序，一旦报警停产，所有铸坯将无法出厂，而400系不锈钢将必须停浇减少废品。正是因为这些特殊要求，我们组建了研发团队，共同研究试制历时一年，目前取得第一阶段的成功。 1、工况及使用要求 热磨头承受热坯高温，磨12米长仅15s，磨削深度2mm，横向进给50mm，功率260kw，线速度85m/s，随着砂轮直径减小，转速不断提高，砂轮夹紧缸压力50MPa，油气润滑2.2，回油要求彻底，轴承控温≤90℃，砂轮￠915×100，震动30，震动剧烈，24小时连续运转， 两条修磨线应对四条连铸生产线，任务紧，停留延时将造成巨大浪费。 2、结构设计： 在结合国外相关技术的基础上，根据设备安装运行要求，以及各项技术参数的预期，我们通过反复论证组合。采用了螺伞增速结构。为提高砂轮磨削工作的安全度，和检修更换的便捷要求，采取了高强碟簧压紧，液压安全锁快速松开拆换的结构。整体装置使用油气和油浴润滑结合，温度、转速实时监控和检测。基本结构如图A。 图A 3、重要零件的工艺设计 A、壳体 承担支撑和确保传动的重要作用，其精度和强度都至关重要。为防震动破裂和运转磨损，自行设计新型材质，通过冶炼、铸造、热处理、光谱检测、金相检测、五轴数控立体加工，精度保证≤0.02mm。全面完成后，三维坐标仪检测出具报告。 B、主轴 磨削过程中承载巨大的交变应力，对其材料、精度、屈强、硬度有很严格的要求。同样我们首先论证设计材质成份、冶炼、重熔、锻造、热处理、深孔加工、粗精加工、热处理、全面检测达到设计要求。 C、液压安全锁 此部件在夹持、拆卸更换砂轮的工作中起着重要作用，工作压力高达50MPa，其运行安全性非常重要。在设计好材料和密封形式后，粗精加工、珩磨、增压测试、压紧碟簧保行程保压测试，合格后方可使用。 4、研发过程数据统计 产品真正的门槛是综合控制力，不是某个单一难点攻克就能成功，是全部另件全部参数控制，全工序控制，缺损任何单元都会失败 检测位 啮合间隙 啮合长度 啮合深度 主轴游隙 后部轴承游隙 标准 0.15-0.25 ≥70%　　　　 ≥90% 0.08 0.08 实测 0.13-0.16 65%-70% 90%-95% 0.07-0.08 0.08-0.1 安装尺寸 安装定位斜角 夹紧瓣主轴长度 轴与螺伞配合 主轴与主轴承配合 壳体与主轴承配合 195±0.05 60°±1′ 58.5-59 0.01 0.01 0.01 +0.04 60°±1′ 57.5 00.01 0.01 0.015 5、使用效果评价 在1月15日，试制的新磨头上机试用后，运转一切正常，轴承温度30-60℃，功率260kw，恒线速80m/s，油气润滑良好2.2，油浴润滑回油彻底，夹紧力50MPa，震动20，啮合平稳，磨速0.6m/s，磨削深度3mm，进给50mm，连续运转3个月无任何故障，保障了用户生产，得到认可。 6、结论 通过一年的努力，热修磨磨头研发获得成功。不仅解决了太钢目前生产要求，还将为改造扩线后，提供有力保证。更重要的是，国内其他大型钢厂在未来也将扩大修磨工序，研发成功还将为未来这些钢厂提供有力的生产保证。