《检验检测手册》3.1厚度监测通用要求.doc

3.1厚度监测通用要求 日期 修订版次 修订内容 8/2012 0.0 初版 目 录 1.0 适用范围 3 2.0 前言和背景 3 3.0 前言和背景 3 4.0 定义 3 5.0 检验程序 4 5.1 数据采集技术 4 5.2 厚度管理系统数据输入表格 4 5.3温度补偿 6 5.4外部涂层补偿 6 5.5在检测点获取测量数据 6 5.6数据质量和评估 6 5.7确定管道退役厚度 7 5.8确定压力容器和储罐退役厚度 7 5.9找出由局部腐蚀造成的减薄区域 7 6.0文件资料 8 附件3.1.1 数据管理系统数据输入表格 9 附件3.1.2 数据管理系统数据输入表格 12 1.0 适用范围 5.1 数据采集技术 ipe（剩余管道）”。 5.8确定压力容器和储罐退役厚度 设计文件中的最小厚度加使用到下一周期所需的剩余腐蚀裕度来确定。若设计文件中无最小厚度，可按GB150《压力容器》计算。 5.9找出由局部腐蚀造成的减薄区域 5.9.1 定点超声波厚度测量在定位局部腐蚀区域时，效果不太好。要解决这一问题，在周围段、螺旋或密集网格中获取多个读数。当采用了这些技术之后，在最薄区域可以再获取额外跟踪读数。持续这样操作可以提高找到减薄区域的可能性。 5.9.2 一旦找到局部腐蚀区域，必须： ·划定局部腐蚀区域； ·在以下位置选择新的检测点： ·腐蚀最严重区域。 ·局部腐蚀区域外围的代表性的检测点，监测区域内的增长或在局部区域任意一侧增加一段进行检测。 ·按照“检验手册”或设备策略确定的频率重复进行检测。 6.0文件资料 6.1.1 厚度数据（和当地管辖机构要求的相关信息，例如日期、执行人、仪表、NDE方法等）必须要存放在一个安全的记录系统中。理想的方案是存储在有限制和可追溯路径的电子数据库中。数据保存时间为设备的寿命。 6.1.2 腐蚀率计算要计算机化，通常是在和读数相同的数据库中进行处理。计算应该符合可接受的工程惯例。关于可接受的方法。 6.1.3 必须对标称厚度和实际读数加以区别，由于工厂公差导致的不精确性，标称厚度只能作为计算腐蚀率的不得已的方法。 附件3.1.1 数据管理系统数据输入表格 容器NDT厚度 单元： 位号： 回路 厚度描述 图纸： 名称和等级 单元检验员： 检验公司名称： 使用的采购编号： 标定块序列号和材质： ISI Y N（在用检验，是/否） 设备系列号： 表速： 传感器系列号： 获取读数日期： 尺寸： 要求： 类型：  回路 检测点 定位 厚度#1 厚度#2 厚度#3 直径 初始厚度 退役厚度 温度（°F）—— 材质 注释 A 01A 底盖 0.52 0.375 A 01B 底盖 0 0.52 0.375 A 01C 底盖 0.52 0.375 A 01D 底盖 0.537 0.375 A 01E 底盖 0.52 0.375 A 01F 底盖 0.527 0.375 A 01G 底盖 0.539 0.375 A 01H 底盖 0.57 0.375 A 02A 外壳 0.535 0.54 0.375 A 02B 外壳 0.54 0.375 A 02C 外壳 0.53 0.375 A 02D 外壳 0.53 0.375 A 02E 外壳 0.54 0.375 A 02F 外壳 0.54 0.375 A 02G 外壳 0.543 0.375 A 02H 外壳 0.547 0.375 A 03A 外壳 0.51 0.375 A 03B 外壳 0.515 0.375 A 03C 外壳 0.51 0.375 A 03D 外壳 0.515 0.375 A 03E 外壳 0.51 0.375 A 03F 外壳 0.51 0.375