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加工经济精度:通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度, 也称为经济精度。正常操作情况指:完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用 零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度 获得尺寸、形状、位置精度的方法 获得尺寸精度的方法 试切法、 定尺寸刀具法、调整法、自动控制法 获得形状精度的方法 轨迹法、 成形法、 展成法 kxt Fy / yxt 11、影响机床部件刚度的因素：① 结合面接触变形② 低刚度零件本身的变形③ 连接表面间的间隙④ 接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤ 受力方向及作用力综合结果 12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt，kst Fy/yxt 13、工艺系统受力变形对加工精度的影响：① 切削力位置的变化对加工精度的影响② 切削力大小变化对加工精度的影响③ 夹紧变形对加工精度的影响④ 机床部件、工件重量对加工精度的影响 14、误差复映： 上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”的规律，定量地反映了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映系数”；可以看出：工艺系统刚度越高，e越小，也即是复映在工件上的误差越小。当加工过程分成几次走刀进行时，每次走刀的复映系数为：e 1、e 2、e 3 ，则总的复映系数1 2 3e e e e ...... 总复映系数总是小于1，经过几次走刀后, 降到很小的数值，加工误差也就降到允许的范围以内。 当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误差的方向是一致的。减小误差复映的方法：1.减小进给量。2.提高工艺系统刚度。3.增加走刀次数。; 16、减少工艺系统热变形的措施：1）减少发热和采取隔热；2）强制冷却，均衡温度场；3）从结构上采取措施减少热变形；4）控制环境温度。 17、提高机械加工精度的途径： 1 听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法 2 人为设误,相反相成,抵消受力变形和传动误差的方法 3 缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法 4 确保验收，把好最后一道关，“就地加工”达到终精度的方法 5 有比较，才有鉴别，误差平均的方法 6 实时检测，动态补偿，积极控制的方法 18、机械加工表面质量的概念： 表面层金属的力学物理性能 19、粗糙度、波度：指加工表面上具有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性，表面粗糙度—微观几何形状误差：S / H 50 GB/T131-93 波距/波高 波度—— 介于加工精度（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差（50~1000） 20、冷作硬化产生原因、影响因素产生原因:表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，使晶格拉长、扭曲和破碎，从而得到强化。 影响因素:刀具的几何参数、切削用量、被加工材料 21、影响机械加工表面质量的因素 ①切削加工对表面粗糙度：a.几何因素—— 刀具切削进给时，刀具对工件表面的不完全切除造成的残留面积所形成b.物理因素——切削加工过程中材料的塑性变形所致切削用量的影响c.切削用量d.被加工材料的性能e.刀具的几何形状，材料的刃磨质量。②磨削加工的表面粗糙的：a.磨削参数b.砂轮的选择c.工件冷却性质及磨削冷却作用③切削加工的表面冷作硬化：①切削用量②刀具的几何参数③被加工材料性能④表层金属的金相组织变化—磨削烧伤a.砂轮的选择b.磨削用量c.冷却条件⑤表层金属的残余应力a.冷塑性变形b.热塑性变形c.金相组织变化 22、提高机械加工表面质量的方法：精密加工、光整加工和表面强化工艺 23、机械加工工艺过程及组成 工艺：是指产品制造（加工和装配）的方法和手段。生产过程包含了工艺过程和辅助过程 。 工艺过程：生产过程中， 按一定顺序逐渐改变生产对 象 的形状（ 铸 造、 锻 造等）、尺寸（机械加工）、位置（装配）和性质（ 热处理 ）， 使其成为预期产品的主要过程 ；或者为原材料变为成品直接有关的过程。 工艺规程：技术人员根据工件要求 、设备条件和工人技术情况等，确定采用的工艺过程并将其写成工艺文件。 机械加工工艺过程和机械加工工艺规程的区别 ： ① 机械加工工艺过程： 由毛坯机加工变为成品的过程。 ② 机械加工工艺规程： 将合理的机械加工过程以文件的形式写出 机械加工工艺过程的过程：指通过机械加工的方法，逐次改变毛坯的尺寸，形状，相互位置，和表面质量等使之成为合格的零件的过程 机械加工工艺过程的组成：由一个或若干个按照一定次序排列的工序组成 24、复合工步：为了提高生产率，用几把刀具同时参与切削几个表面，这也可看作一个工步 25、生产类型：